3.2. Испытание оборудования на герметичность

Содержание
  1. Практическое занятие №7, испытание оборудования на герметичность
  2. 1.Общие сведения
  3. Рис.1 Прибор для измерения падения давления при испытании оборудования на герметичность
  4. 2.Пример расчета
  5. =130Дж/(кг×К)
  6. 3.Порядок оформления работы
  7. 4.Контрольные вопросы
  8. 5.Варианты заданий
  9. Гост 30767-2002 оборудование для газлифтной эксплуатации скважин. требования безопасности и методы испытаний, гост от 04 декабря 2002 года №30767-2002
  10. Введение
  11. 1 Область применения
  12. 2 Нормативные ссылки
  13. 3 Определения
  14. 4 Требования безопасности
  15. 5 Контроль качества и методы испытания
  16. Гост 24054-80 изделия машиностроения и приборостроения. методы испытаний на герметичность. общие требования (с изменением n 1), гост от 28 марта 1980 года №24054-80
  17. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
  18. 2. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
  19. 3. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ И ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ
  20. Приложение 2 (справочное). классификация наиболее распространенных методов испытаний на герметичность и их характеристика
  21. Приложение 3 (справочное). перечень обозначений

Практическое занятие №7, испытание оборудования на герметичность

3.2. Испытание оборудования на герметичность

Испытание оборудования на герметичность

Цель работы: Определение коэффициента негерметичности емкости и сравнение его с нормативным значением.

1.Общие сведения

На химических и нефтехимических предиятиях, где широко применяют открытые установки (оборудование, смонтированное под открытым небом), источниками загрязнения являются вредные вещества, поступающие в окружающую среду через фланцевые соединения и неплотности оборудования, находящегося под давлением или небольшим разрежением.

Количество вредных веществ, выделяющихся из оборудования, работающего под давлением, рассчитывают по формуле (1):

, (1)

где G, кг/ч-количество газа вытекающего из оборудования,

Gн и Gк, кг – начальное и конечное содержание газа в оборудовании,

,час – время, в течение которого изменяется давление от начального рн до конечного рк, V, м3 – объем газовой или паро-воздушной фазы в оборудовании,

Тн и Тк, К – начальная и конечная температура, R, Дж/(кг×К)– газовая постоянная для рабочей среды. (, где =8314 Дж/(кмоль×К)– универсальная газовая постоянная, m, кг/кмоль – молярная масса газа).

Если, то формула один имеет вид:

, кг/ч (2)

Для определения значения проводят испытания оборудования и трубопроводов на герметичность. При испытаниях на герметичность оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, измеряют рабочее давление или давление начала испытания, и падение давления за определенный промежуток времени . Для этого к испытуемому оборудованию присоединяют прибор, изображенный на рис.1.

Рабочее давление измеряют манометром 2, а падение давления жидкостным дифференциальным манометром 4. Порядок проведения измерений следующий. Подают исследуемый газ из баллона 5 до рабочего (начального) давления рн, трехходовый кран 3 ставят в положение, указанное на рис.1Б.

При утечке исследуемого газа через неплотности давление в оборудовании уменьшатся. Падение давления на величину Dр за время t регистрируют по динамометру.

По результатам испытания рассчитывают количество газа, вытекающего из оборудования и делают заключение о герметичности последнего.

Герметичность химического оборудования контролируют по количеству вытекающего из оборудования газа G; уровень допустимых выбросов из работающего оборудования лимитируется нормативом, превышение величины которого недопустимо.

Численные оценки качества оборудования, монтажа, уплотнений проводят с использованием показателя, называемого коэффициентом негерметичности.

а – прибор для испытаний; б – положение трехходового уравнительного крана и жидкости в дифференциальном манометре во время испытания

1-испытуемое оборудование

2-манометр

3-трехходовый уравнительный кран

4-дифференциальный манометр

5-контрольная емкость

Рис.1 Прибор для измерения падения давления при испытании оборудования на герметичность

Коэффициентнегерметичностиm есть величина относительного падения давления при испытании оборудования в единицу времени.

(3)

Преобразуя формулы (1) и (3) ,получим:

(4)

Формула (4) позволяет по данным испытания оборудования на герметичность значение коэффициента не герметичности.

В качестве исследуемого газа при испытании на герметичность можно использовать рабочий газ или воздух. Если испытания проводят воздухом при T=293 K, то расчет ведут по формуле (5): , (5)

где 8,3×103 – коэффициент, учитывающий время испытания(1ч, Т=293К) и газовую постоянную воздуха ; -коэффициент запаса, учитывающий ухудшения состояния герметизации между капитальными ремонтами оборудования (выбирают в интервале 1,5-2.0); Тр, К – – рабочая температура; Мр– молекулярная масса рабочего газа, 29 кг/кмоль для воздуха.

2.Пример расчета

Рассчитать количество диоксида серы, выделяющегося за 1 час из трубопровода, имеющего внутренний диаметр 100 мм и общую протяженность 100 м коэффициент негерметичности. При испытаниях на герметичность в течение 24 ч. установлено. Что давление диоксида серы (SO2) в этом трубопроводе снизилось с 1×106Па до 9,909×105Па, Тн=Тк=293К.

Решение:

1.Находим значение газовой постоянной для диоксида серы:

=130Дж/(кг×К)

где mSO2 – молярная масса SO2,кг/кмоль (определяется по таблице Менделеева);

=8314 Дж/(кмоль×К)– универсальная газовая постоянная.

2.Рассчитаем объем трубопровода:

3.По формуле (2) находим количество диоксида серы, выделяющегося из трубопровода:

=7×10-3кг/ч

4.Коэффициент негерметичности найдем из формулы (4):

5.Из таблицы 1 для рассчитываемых условий .

6.Из сравнения значения коэффициента негерметичности, полученные путем расчета и значения, взятые из таблицы, следует, что рассчитываемый трубопровод имеет требуемую герметичность.

Таблица 1

Коэффициент негерметичности m для оборудования и газопроводов

ОборудованиеСреда в оборудованииПродолжительность испытаний при начальном рабочем давленииКоэффициент не герметичности,т, ч-1
Сосуды, поршневые компрессоры и другое технологическое оборудование, работающее под давлениемвновь установленное:подвергающееся повторному испытанию:Токсичная ипожаровзрывоопасная24240,10х10-20,50х10-2
Трубопроводы для горючих, токсичных и сжиженных газовВнутрицеховые:Межцеховые:Токсичная и горючая:Прочие горюче газы:Токсичная и горючая:Прочие горюче газы:242424240,05х10-20,10х10-20,10х10-20,20х10-2
Корпуса электрофильтров для очистки взрывоопасных или токсичных газов: При давлении:5-200кПаТоксичная10,03

3.Порядок оформления работы

3.1. Название работы

3.2. Цель работы

3.3. Краткая теоретическая часть (необязательна)

3.4. Условия задания

3.5.Рисунок прибора для измерения падения давления при испытании оборудования на герметичность

3.6.Ход работы

а) расчет по испытания коэффициента негерметичности

б) сравнение значения коэффициента негерметичности полученного путем расчета, с нормативным значением

3.7. Выводы о герметичности оборудования

4.Контрольные вопросы

4.1.Как рассчитать количество вредных веществ, выделяющегося из оборудования, работающего под давлением?

4.2.Что такое герметичность данного оборудования?

4.3.Какой порядок испытания оборудования на герметичность?

4.4.Что такое коэффициент негерметичности, его единицы измерения?

4.5.Как рассчитать коэффициент не герметичности?

4.6.Какое условие должно выполняться между измеренным и нормативным коэффициентом негерметичности, чтобы оборудование было допущено к дальнейшей эксплуатации?

5.Варианты заданий

А: Рассчитать количество газа Х, выделяющегося за один час из сосуда, подвергающегося повторному испытанию и коэффициент его негерметичности. Сосуд имеет внутренний диаметр d, мм и высоту h, м. При испытаниях на герметичность в течение 24 часов установлено, что давление оксида азота в сосуде снижалось с Pн, Па до Рк, Па, а температура изменялась с Тн, К до Тк, К.

вариант1234567
Хоксид азотаоксид азотаоксид азотапропанапропанабутанабутана
d, мм500600700800500600500
h, м1,01,11,21,31,41,51,6
Рн, МПа1,11,11,051,01,11,11,0
Рк, МПа0,990,980,980,990,990,990,98
Тн, К273273273273273273273
Тк, К273275278276278273277

Б: Рассчитать количество газа Х, выделяющегося за один час из трубопровода, подвергающегося повторному испытанию и коэффициент его негерметичности. Трубопровод имеет внутренний диаметр d, мм и длину l, м. При испытаниях на герметичность в течение 24 часов установлено, что давление оксида азота в сосуде снижалось с Pн, Па до Рк, Па, а температура изменялась с Тн, К до Тк, К.

вариант891011121314
Хдиоксид азотадиоксид азотаметанметанметанметандиоксидазота
d, мм150180200200150150100
l, м110120130140150160170
Рн, МПа1,121,131,141,131,121,111,10
Рк, МПа0,970,980,990,990,980,970,96
Тн, К283276273273276277283
Тк, К278289273276280283278

Источник: https://pandia.ru/text/78/281/676.php

Гост 30767-2002 оборудование для газлифтной эксплуатации скважин. требования безопасности и методы испытаний, гост от 04 декабря 2002 года №30767-2002

3.2. Испытание оборудования на герметичность

ГОСТ 30767-2002Группа Г43

МКС 75.180.10

ОКСТУ 3665

Дата введения 2003-07-01

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом нефтяного машиностроения (АООТ “ВНИИнефтемаш”)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 21 от 30 мая 2002 г.)

За принятие проали:

Наименование государстваНаименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская РеспубликаАзгосстандарт
Республика АрменияАрмгосстандарт
Республика БеларусьГосстандарт Республики Беларусь
Республика КазахстанГосстандарт Республики Казахстан
Кыргызская РеспубликаКыргызстандарт
Республика МолдоваМолдовастандарт
Российская ФедерацияГосстандарт России
Республика ТаджикистанТаджикстандарт
ТуркменистанГлавгосслужба “Туркменстандартлары”
УзбекистанУзгосстандарт

3 Настоящий стандарт гармонизирован со стандартом Американского нефтяного института API Spec 11VI “Спецификация на газлифтное оборудование” в части методов контроля и испытаний

4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 4 декабря 2002 г. N 444-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30767-2002 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Введение

Настоящий стандарт, сохраняя все формулировки, положения и ссылки на международные и зарубежные стандарты, дополняет их положениями и ссылками на действующие российские стандарты и нормативные документы.

Стандарт знакомит российских производителей и потребителей оборудования с требованиями стандарта API Spec 11VI и практическими возможностями его применения в странах СНГ.

Настоящий стандарт предназначен для применения расположенными на территории стран СНГ техническими комитетами по стандартизации, предприятиями и объединениями предприятий, в том числе союзами, ассоциациями, концернами, акционерными обществами, межотраслевыми, региональными и другими объединениями, независимо от форм собственности подчинения.

Стандарт распространяется на оборудование, независимо от его технических характеристик, размеров, массы и других показателей, времени и места разработки, изготовления, испытаний, проведенных предприятиями всех форм собственности и подчиненности.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на внутрискважинное оборудование для газлифтной эксплуатации, в том числе газлифтные клапаны и скважинные камеры для газлифтных клапанов, а также на испытательные стенды для предприятий – изготовителей газлифтного оборудования и промысловых лабораторий.

Стандарт устанавливает требования безопасности к оборудованию и методам испытаний (проверки) параметров, норм и характеристик продукции.

Целесообразность применения положений настоящего стандарта к другим видам газлифтного оборудования определяется в нормативных документах на это оборудование.

Требования настоящего стандарта, за исключением раздела 5, являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6507-90 Микрометры.

Технические условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий.

Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий.

Магнитопорошковый метод

ГОСТ 23706-90 (МЭК 51-6-84) Омметры. Общие технические условия

3 Определения

3.1 газлифт: Способ добычи нефти и нефтегазового конденсата, заключающийся в разгазировании жидкости в подъемных трубах и подъеме ее из скважины за счет возникающей разности давлений в подъемных трубах и затрубном пространстве.

3.2 оборудование газлифтное: Комплексы подземного и наземного оборудования для газлифтной эксплуатации скважины.

3.3 скважинная камера: Камера эллипсного сечения, входящая в компоновку насосно-компрессорных труб и обеспечивающая установку и съем газлифтных и др. клапанов в боковой полости камеры с помощью канатной техники, оставляя открытым центральный проход.

3.4 газлифтный клапан: Клапан, вставляемый в скважинную камеру и обеспечивающий подачу газа в подъемные насосно-компрессорные трубы.

3.5 ингибиторный клапан: Клапан, вставляемый в скважинную камеру и обеспечивающий подачу ингибитора в подъемные трубы.

3.6 обратный клапан: Клапан, предназначенный для предотвращения перетока жидкости из колонны подъемных труб через газлифтный клапан в затрубное пространство.

3.7 циркуляционный клапан: Клапан, входящий в состав колонны насосно-компрессорных труб и обеспечивающий соединение-разъединение внутритрубного и затрубного пространства.

3.8 глухая пробка: Пробка, вставляемая в боковую полость скважинной камеры вместо газлифтного или др. клапанов.

4 Требования безопасности

4.

1 Скважинные камеры и газлифтные клапаны изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.

2 На все материалы, представленные в спецификации на газлифтные клапаны производителем-поставщиком, должны быть сертификаты производителя, за исключением следующих узлов и деталей:

– медных уплотнительных прокладок;

– карбидных шара и седла клапана;

– керамических шара и седла клапана;

– пружинных запорных колец;

– припоев;

– эластомерных материалов;

– пластмассовых и полимерных материалов;

– компенсаторов пульсации скважинной жидкости;

– изделий общепромышленного назначения: гаек, болтов, винтов, срезных штифтов, фитингов, срезных винтов, стопорных винтов.

4.

3 Металлы, из которых выполнены узлы и элементы конструкции, должны иметь сертификаты предприятия-изготовителя, в которых должны быть указаны следующие характеристики:

– предельное содержание химических элементов;

– температура термообработки;

– предельные механические свойства;

– предел текучести, кПа;

– предел прочности на разрыв, кПа;

– относительное удлинение,%;

– твердость, НВ (HRC).

4.

4 Конструкция деталей и узлов каждого типа, модели и размеры разработанных, изготовленных и идентифицированных скважинных камер и газлифтных клапанов, должна обеспечивать взаимозаменяемость с камерами, изделиями и узлами клапанов, произведенных другими изготовителями.

4.

5 Наружные диаметры клапанов всех типов, устанавливаемых в полированные отверстия скважинных камер, должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Номинальный наружный диаметр, ммДиаметр верхнего уплотнения, ммДиаметр нижнего уплотнения, мм
24,5026,086±0,12726,086±0,127
36,7539,573±0,12737,984±0,127

4.

6 Оборудование, изготовленное в соответствии с требованиями настоящего стандарта, должно соответствовать классам условий работы согласно таблице 2.

Таблица 2

ИсполнениеКлассХарактеристика среды
ОбычноеК1Работа в среде с низким содержанием СО до 6%
Коррозионно-стойкоеК2Работа в среде с содержанием HS и СО до 6% каждого и давлением в скважине, вызывающим коррозионное растрескивание металла
К3Работа в среде с содержанием HS до 25% и СО до 16% и давлением в скважине, вызывающим коррозионное растрескивание металла

4.

7 Скважинная камера должна выдерживать растягивающую нагрузку подвешенных к ней насосно-компрессорных труб.

4.

8 Скважинная камера с установленным в ней клапаном должна быть герметичной.

4.

9 Диаметр проходного канала скважинной камеры должен быть не менее внутреннего диаметра подвешенных в ней насосно-компрессорных труб.

4.

10 Давление открытия клапана не должно превышать 34,5 кПа.

4.

11 Предел прочности и ударная вязкость сварных швов скважинных камер должна быть не менее чем у основного металла; твердость сварных швов скважинных камер должна быть не более чем у основного металла.

4.

12 Сильфонные камеры газлифтных клапанов должны быть герметичны при давлении не менее 12,5 МПа.

4.

13 Скважинные камеры и газлифтные клапаны должны быть рассчитаны на давление, равное испытательному давлению используемых насосно-компрессорных труб, но не менее 34,5 МПа.

4.

14 Время срабатывания газлифтного клапана до полного открытия – не более 30 с.

4.

15 При извлечении газлифтного клапана из скважинной камеры нагрузка на канат не должна превышать 3900 Н.

4.

16 К работе с газлифтным оборудованием допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации оборудования, принципами его работы и прошедшие инструктаж по технике безопасности [инструкция по технике безопасности, разработанная на нефтегазодобывающем предприятии и утвержденная руководством предприятия (генеральным директором, главным инженером)].

4.

17 При монтаже и эксплуатации оборудования необходимо соблюдать требования [1].

4.

18 Не допускается работа по спуску газлифтных клапанов при неисправных манометрах, предохранительных и выпускных клапанах устьевого оборудования.

4.

19 Спуск и подъем газлифтных клапанов проводят канатной техникой при закрытых задвижках на струнах арматуры.

4.

20 Спуск газлифтного оборудования в нешаблонированный ствол скважины не допускается.

4.

21 Спуск газлифтного оборудования, не прошедшего испытаний и не имеющего сертификата, подтверждающего результаты испытаний в промысловых лабораториях, не допускается.

4.

22 Стендовые испытания газлифтного оборудования нагрузкой под давлением проводят в специально отведенном помещении, обеспечивающем безопасность обслуживающего персонала. Наблюдение проводят через специальные окна (щели) с защитными щитками.

5 Контроль качества и методы испытания

5.1 Газлифтное оборудование подвергают испытаниям на предприятии-изготовителе и функциональным испытаниям в промысловых лабораториях перед вводом в эксплуатацию.

Скважинные камеры подвергают:

– контролю сварных соединений;

– контролю твердости;

– контролю зазоров;

– механическим испытаниям;

– гидравлическим испытаниям.

5.2.1 Методы контроля сварных соединений

5.2.1.1 Контроль сварных соединений включает:

– визуальный и измерительный контроль;

– радиографию (РГ);

– ультразвуковую дефектоскопию (УЗД);

– цветной (капиллярный) (ЦД) или магнитопорошковый метод контроля (МПД);

– измерение твердости;

– механические испытания сварных образцов.

5.2.1.2 Контроль РГ или УЗД проводят после сварки и термообработки. Контролю ЦД по ГОСТ 18442 или МПД по ГОСТ 21105 подвергают сварные соединения после окончания работы со сварными швами либо после механической обработки.

5.2.1.3 Визуальный контроль проводят в соответствии с ГОСТ 3242.

Перед контролем сварные швы и прилегающую к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм по обе стороны шва очищают от шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений.

В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, подрезы, незаплавленные кратеры. Размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264 и ГОСТ 16037. Визуальному и измерительному контролю подвергают все сварные соединения.

5.2.1.4 Радиографический контроль сварных соединений проводят согласно ГОСТ 7512.

5.2.1.5 Ультразвуковую дефектоскопию проводят согласно ГОСТ 14782.

5.2.1.6 При контроле ЦД и МПД наличие протяженных и неодиночных дефектов является браковочным признаком.

5.2.1.7 Механическим испытаниям подвергают образцы, изготовленные из контрольных сварных стыков.

5.2.1.8 Каждый сварщик должен сварить контрольные пробы в объеме не менее 1% общего числа сваренных им однотипных производственных стыков, но не менее одного стыка.

5.2.1.9 Из контрольных стыков изготовляют образцы на растяжение (не менее двух), статический (не менее двух) и ударный (не менее трех) изгиб.

5.2.1.10 Определяют следующие механические свойства сварных соединений:

– предел прочности;

– угол загиба, …°;

– ударную вязкость, KCU, (Шарпи) по шву и зоне термического влияния (ЗТВ).

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464646472

Гост 24054-80 изделия машиностроения и приборостроения. методы испытаний на герметичность. общие требования (с изменением n 1), гост от 28 марта 1980 года №24054-80

3.2. Испытание оборудования на герметичность

ГОСТ 24054-80

Группа Т59

МКС 19.100

Дата введения 1987-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 марта 1980 г. N 1411 дата введения установлена 01.01.87

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4-94)

ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в августе 1990 г. (ИУС 11-90).

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к выбору методов испытаний на герметичность, к подготовке и проведению испытаний.

Стандарт полностью соответствует международному стандарту МЭК 68-2-17.

Применяемые в стандарте термины – по ГОСТ 26790-85.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Испытания на герметичность проводят с целью определения степени негерметичности изделий и (или) их элементов, а также выявления отдельных течей.

1.2. Требования к степени негерметичности должны быть определены при разработке конструкции.

Степень герметичности должна характеризоваться потоком газа, расходом или наличием истечения жидкости, падением давления за единицу времени, размером пятна и тому подобными величинами, приведенными к рабочим условиям.

Примечание. Допускается характеризовать степень герметичности контролируемой величиной в условиях испытаний.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Выбор метода испытаний на герметичность, а также установление требований к подготовке изделий к испытаниям на герметичность должны осуществляться при разработке конструкции изделия и (или) технологии его изготовления.

Примечание. Метод испытаний, установленный в конструкторской документации, может быть заменен технологом по согласованию с разработчиком изделия.

1.4. Испытания на герметичность должны включаться в технологический процесс изготовления изделия таким образом, чтобы предшествующие технологические операции не приводили к случайному перекрытию течей. При невозможности исключить опасность случайного перекрытия течей, в технологическом процессе необходимо предусмотреть операции, обеспечивающие освобождение течей от закупорки.

1.5. Метод и (или) программа испытаний на герметичность должны быть указаны в технических условиях на изделие конкретного вида.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

2.1. В зависимости от рода пробного вещества методы испытаний на герметичность подразделяются на две группы: газовые и жидкостные.

Каждая из групп включает в себя подгруппы, различающиеся по принципу регистрации пробного вещества. Подгруппы делятся на способы, различающиеся по условиям реализации методов.

Классификация наиболее распространенных методов испытаний на герметичность и их общая характеристика приведены в приложении 2.

2.2. Метод испытаний необходимо выбирать в зависимости от назначения изделий, их конструктивно-технологических особенностей, требований к степени негерметичности, а также технико-экономических характеристик испытаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Метод должен обеспечивать проведение испытаний в условиях, отвечающих требованиям действующей нормативно-технической документации по технике безопасности и промышленной санитарии.

2.4. Метод должен характеризоваться наименьшим или наибольшим значением определяемой величины, которое может быть зафиксировано при заданном способе реализации метода.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ И ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Пробное вещество, используемое для испытаний на герметичность, не должно вредно воздействовать на испытуемое изделие и людей.

3.2. Подготовка изделий к испытаниям на герметичность должна предусматривать устранение последствий случайного перекрытия течей после хранения, транспортирования и операций, предшествующих испытаниям.

3.3. Для испытаний на герметичность следует использовать оборудование, укомплектованное специальными присоединительными и установочными деталями и калиброванными течами в соответствии с техническими условиями на изделия конкретного вида.

Приложение 2 (справочное). классификация наиболее распространенных методов испытаний на герметичность и их характеристика

ПРИЛОЖЕНИЕ 2*
Справочное

_______________
* ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. N 1).

Наиме-
нование группы методов

Наиме-
нование метода

Наиме-нование способа реали-зации метода

Краткое описание способа

Порог чувстви-
тельности течеискателя, м·Па/с

Формула для оценки порога чувствительности при индикации потока газа

Приме-
чание

Газовые

Радио-актив-

ный

Компрес-сион-

ный

Изделие заполняют под давлением смесью газов, содержащей радио-активные изотопы. О негерме-тичности судят по показаниям индикатора радио-активного излучения

Камер-
ный

Изделие помещают в камеру, заполненную под давлением смесью газов, содержащих радио-активные изотопы, и выдерживают в течение определен-ного времени. О негерметич-ности судят по показаниям индикатора радио-активного излучения

Мано-метри-

ческий

Комп-рессион-

ный

Изделие заполняют пробным газом под давлением, отсекают подачу газа и выдерживают в течение определен-ного времени. О негерметич-ности судят по величине понижения давления в изделии

Вакуум-
ный

Изделие вакуумируют, затем прекращают откачку газа и выдерживают в течение определен-
ного времени. О негерметич-ности судят по повышению давления в изделии

Камер-
ный

Изделие или его часть помещают в камеру, заполняют его пробным газом под давлением и выдерживают в течение определен-ного времени. О негерметич-ности судят по величине повышения давления в камере

Масс-спектро-метри-

ческий

Вакуум-
ной камеры

Изделие помещают в вакуумиро-ванную камеру, подают в него пробный газ или смесь газов под давлением, утечку пробного газа в камеру регистрируют масс-спектро-метрическим течеиска-телем

5·10-5·10

Пределы порога чувстви-тельности даны для различ-ных типов течеис-кателей при работе с гелием

Накоп-ления при атмос-ферном давле-

нии

Изделие помещают в чехол или камеру, заполненную атмос-ферным воздухом, и подают в него пробный газ или смесь газов под давлением и выдерживают в течение определен-ного времени, затем в камеру вводят щуп, соединенный с масс-спектро-метрическим течеиска-телем. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

Опрес-
совки в камере

Изделие вакуумируют, помещают в камеру и соединяют с масс-спектро-метрическим течеиска-телем, в камеру подают пробный газ или смесь газов. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

Опрес-совки замкну-

тых оболочек

Изделие помещают в камеру, заполняемую под давлением пробным газом, и выдерживают в течение определен-ного времени, после чего изделие помещают в другую камеру, которую вакуумируют и соединяют с масс-спектро-метри-ческим течеиска-телем. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

Обдува

Изделие подключают к масс-спектро-метри-ческому течеискателю и вакуумируют, контроли-руемые участки обдувают струей пробного газа или смеси газов. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

Щупа

Изделие заполняют под давлением пробным газом или смесью газов, после чего сканируют контроли-руемые участки поверхности щупом, соединенным с масс-спектро-метри-ческим течеиска-телем. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

Гало-генный

Щупа

Изделие заполняют под давлением галоидосо-держащим пробным газом (фреоном, четыреххло-ристым углеродом и др.) или смесью газов, после чего сканируют контроли-руемые участки щупом галогенного течеискателя. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

10

Порог чувстви-
тельности дан для фреона-12

Обдува

Преобразо-ватель галогенного течеискателя соединяют с испытуемым изделием, после чего изделие вакуумируют. Контроли-руемые участки обдувают струей галоидосо-держащего пробного газа или смеси газов. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

То же

Пузырь-
ковый

Компрес-сион-

ный

Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич-ности судят по появлению пузырьков газа

Нагрева-
нием

Изделие погружают в ванну с нагретой индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич-ности судят по появлению пузырьков газа

Камер-
ный

Изделие подключают к пузырьковой камере (счетчику пузырьков газа) и подают в него пробный газ под давлением. О негерметич-ности судят по интенсив-ности появления пузырьков газа в камере после стабилизации системы

Вакуум-
ный

Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью, пространство над которой вакууми-руется, и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич-ности судят по появлению пузырьков газа

Обмыли-
ванием

Изделие заполняют пробным газом под давлением, контроли-руемые участки покрывают пенящейся массой. О негерметич-ности судят по появлению пузырьков газа в пенящейся массе

Газовые

Ультра- звуко-
вой

Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли-руемые участки щупом ультразву-кового течеискателя. О негерметич-ности судят по уровню сигнала течеискателя

10-10

Катаро-метри-

ческий

Изделие заполняют под давлением пробным газом с теплопро-водностью, отличаю-щейся от теплопро-водности окружающего воздуха, после чего сканируют контроли-руемые участки щупом катарометри-ческого течеискателя. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

10

Порог чувстви-
тельности дан для гелия

Хими-
ческий

Контроли-руемые участки покрывают индикаторной лентой или индикаторной массой, после чего изделие заполняют под давлением пробным газом, химически реагирующим с материалом ленты или массы, и выдерживают изделие в течение определен-ного времени. О негерметич-ности судят по появлению пятен на ленте или массе

Инфра-
красный

Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли-руемые участки щупом, соединенным с инфракрасным течеискателем. О негерметич-ности судят по показаниям течеискателя

10

Порог чувстви-
тельности дан для закиси азота

Пара-метри-

ческий

Изделие помещают в камеру, заполненную пробным газом, создают в камере избыточное давление. О негерметич-ности судят по отклонению функцио-нальных характе-ристик изделия от их номинальных значений

Жидко-
стные

Гидро-стати-

ческий

Компрес-
сионный

Изделие заполняют пробной жидкостью и выдерживают в течение определен-ного времени. О негерметич-ности судят по появлению капель или пятен на поверхности изделия или индикаторной массе, нанесенной на эту поверхность

Внешней опрес-
совки

Изделие погружают в ванну с пробной жидкостью, создают в ванне избыточное давление и выдерживают изделие в течение определен-
ного времени. О негерметич-ности судят по появлениюкапель или пятен на внутренней поверхности изделия

Капил-
лярный

Контроли-руемые участки оболочки изделия покрывают индикаторной массой, противопо-ложную сторону оболочки смачивают пробной жидкостью. О негерметич-ности судят по появлению пятен на индикаторной массе

Люминес-
центный (цветной)

Компрес-
сионный

Изделие заполняют под давлением пробной жидкостью, содержащей люминес-цирующие (красящие) вещества и выдерживают в течение определен-ного времени, после чего освещают контроли-руемые участки ультрафиоле-товым (видимым) светом. О негерметич-ности судят по появлению на поверхности изделия светящихся (цветных) точек или линий

Капил-
лярнный

На оболочку изделия наносят слой жидкости, содержащей люминесци-рующие (красящие) вещества или погружают в эту жидкость, выдерживают в течение определен-ного времени, после чего освещают противопо-ложную сторону оболочки ультрафио-летовым (видимым) светом. О негерметич-ности судят по появлению на поверхности светящихся (цветных) точек или линий

Электри-
ческий

Изделие заполняют пробной жидкостью под давлением и выдерживают в течение определен-ного времени. На контроли-руемый участок устанавливают два электрода, разделенных пластинкой или лентой из непроводящего пористого материала. О негерметич-ности судят по появлению тока в цепи, соединяющей электроды

Парамет-рический

Изделие помещают в ванну с пробной жидкостью и выдерживают в течение определен-ного времени. О негерметич-ности судят по отклонению функцио-нальных характеристик изделия от их номинальных значений

Примечания:

1. Порог чувствительности течеискания при реализации метода может существенно отличаться от порога чувствительности течеискателя.

2. Перечень обозначений к формулам приведен в приложении 3.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение 3 (справочное). перечень обозначений

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Обозначение

Наименование

Объем изделия

Продолжительность испытания

Объем камеры

Наименьший регистрируемый диаметр пузырька

Коэффициент поверхностного натяжения

Плотность индикаторной жидкости

Ускорение свободного падения

Высота слоя индикаторной жидкости

Атмосферное давление

Давление в вакуумированном пространстве над слоем индикаторной жидкости

Нижний предел измерения манометра

Время от момента образования пузырька до его отрыва

Текст документа сверен по:официальное изданиеКонтроль неразрушающий.Методы: Сборник стандартов. –

М.: ИПК Издательство стандартов, 2005

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464624468

Book for ucheba
Добавить комментарий