5.1. Механические («сухие») пылеуловители

Сухие механические пылеуловители

5.1. Механические («сухие») пылеуловители

К сухим механическим пылеуловителям относятся аппараты, использующие различные механизмы осаждения: гравитационный (пылеосадительные камеры), инерционный (инерционные пылеуловители) и центробежный (одиночные, групповые и батарейные циклоны, вихревые и динамические пылеуловители).

Пылеосадительные камеры. Пылеосадительные камеры являются простейшими пылеулавливающими устройствами, применяемыми для предварительной очистки газов. Принцип работы пылеосадительной камеры основан на использовании действующей, на частицы пыли силы тяжести.

Приемлемая эффективность достигается при длительном нахождении частиц в пылеосадительной камере. Поэтому пылеосадительные камеры, рассчитанные на осаждение даже относительно крупных частиц, весьма громоздки.

Материалом для их постройки являются кирпич или сборный железобетон, реже сталь или дерево.

Рис. 5.4. Горизонтальные пылеосадительные камеры: а — простейшая; б — многополочная; в — с перегородками; г — с цепными или проволочными завесами   Рис. 5.5. Вертикальная пылеосадительная камера: а — без отвода пыли; б и в — с отводом пыли: 1 — газоходы; 2 — отражательный диск; 3 — огнеупорное покрытие; 4 — отражательные конусы; 5 — наклонная плита

Осадительные камеры используются для осаждения пыли из горизонтальных (рис. 5.4) и вертикальных (рис. 5.5) газовых потоков.

В горизонтальных пылеосадительных камерах для повышения их эффективности устраивают цепные или проволочные завесы и отклоняющие перегородки.

Это позволяет дополнительно к гравитационному использовать эффект инерционного осаждения частиц при обтекании потоком газов различных препятствий.

Эффективность работы в значительной мере зависит от того, насколько равномерна раздача потока. Для этой цели камеры оборудуют газораспределительными решетками.

В вертикальных осадительных камерах осаждаются частицы, скорость осаждения которых выше скорости газового потока.

Диаметр осадительной камеры обычно в 2,5 раза больше диаметра дымовой трубы, и соответственно скорости газов в камере в 6,25 раз меньше, чем в трубе.

Такое соотношение размеров трубы и осадительного устройства позволяет при скорости газов в дымовой трубе 1,5–2,0 м/c осаждать частицы размером 200–400 мкм.

Расчет пылеосадительных камер. Приближенный расчет пылевых камер сводится к определению площади осаждения, т. е. площади дна камеры или полок по заданному размеру частиц пыли, подлежащих улавливанию.

При расчетах принимаются следующие допущения: распределение концентрации и дисперсности пыли по сечению аппарата равномерное, форма частиц пыли сферическая, сила сопротивления среды движению частиц подчиняется закону Стокса, скорость газа по сечению камеры равномерная, нет вторичного уноса пыли из камеры, влияние турбулентности потока на частицы отсутствует.

При ламинарном движении запыленного газа под влиянием силы тяжести пылинки оседают на дно пылевых камер со скоростью витания vс. Газ движется в камере со скоростью:

, (5.11)

где Qгобъемный расход газов, м3/с; В — ширина камеры, м; Н — высота камеры (высота падения пылинки, м.

, (5.12)

где L — ширина камеры, м

Подставляя (5.11) в уравнение (5.12) получим

. (5.13)

Подставляя в уравнение (5.13) формулу для определения скорости витания (4.6) получим минимальный размер частиц пыли dmin, м, которые могут быть полностью осаждены в камере.

. (5.14)

Таблица 5.3 Параметры выбора максимальной скорости газов в пылеосадительных камерах  
Вид пыли Плотность частиц кг/м3 Среднемедианный размер частиц, мкм Максимально допустимая скорость газов, м/с
Асбест 5,0
Неметаллическая пыль из плавильных печей 5,6
Известняк 6,4
Крахмал 1,75
Оксид свинца 14,7 7,6
Деревянные опилки 6,6

По этой формуле, зная расход газа, поступающего в пылевую камеру, и площадь осаждения, можно рассчитать какого размера частицы полностью осядут в камере, и, наоборот, задаваясь размером пылинок, можно узнать требуемую поверхность осаждения при ламинарном движении запыленного газа.

По формуле (5.14) построена номограмма (рис. 5.6) в предположении, что вязкость газа равна вязкости воздуха. Если вязкость газа существенно отличается от вязкости воздуха, то полученный по номограмме результат dmin следует умножить на величину , где mгвязкость газа при данной температуре и mввязкость воздуха при той же температуре.

При проектировании осадительных камер следует учитывать возможность вторичного уноса. Необходимо, чтобы скорость газового потока была не выше 3 м/с, хотя для некоторых пылей, например сажи, и эта скорость высока. Ниже в табл. 5.3 приведены некоторые рекомендации по выбору максимально допустимой скорости газов в пылеосадительных камерах.

Фракционная эффективность некоторых пылеосадительных камер (рис. 5.5, в) показана на рис. 5.7.

Основные достоинства осадительных камер заключаются в простоте конструкций, низкой стоимости, в небольших расходах энергии (гидравлическое сопротивление 50–100 Па) и в возможности улавливания абразивной пыли.

В осадительных камерах достаточно эффективно улавливаются частицы пыли размером от 40 мкм.

Эффективность же улавливания частиц высокодисперсной пыли размером менее 5 мкм даже в камерах больших размеров близка к нулю.

В настоящее время даже самые совершенные по конструкции пылевые камеры занимают много места и в качестве самостоятельных аппаратов пылеулавливания почти не применяются. Однако упрощенные варианты пылевых камер находят некоторое применение в качестве элементов основного технологического оборудования.

Так, разгрузочные головки ряда вращающихся печей и сушильных барабанов, а также конверторы иного типа снабжаются некоторым подобием пылеосадительных камер, позволяющим улавливать наиболее крупные частицы для разгрузки основного газоочистного оборудования и предупреждения осаждения частиц в соединительных газоходах.

Инерционные пылеуловители.Действие инерционных пылеуловителей основано на резком изменении направления движения газопылевого потока. Частицы по инерции движутся в первоначальном направлении и попадают в сборный бункер, а очищенный от крупных частиц пылегазовый поток выходит из пылеуловителя. Некоторые из пылеуловителей данного типа представлены на рис. 5.8.

Рис. 5.7. Зависимость фракционной эффективности от диаметра частиц (при rч = 2100 кг/м3) для пылеосадительной камеры

В подобных пылеуловителях скорость газов в свободном сечении составляет примерно 1 м/с. При этом частицы крупнее 20–30 мкм улавливаются на 60–95%.

Точное значение зависит от многих факторов дисперсности пыли и других ее свойств, скорости потока, конструкции аппарата и др. Гидравлическое сопротивление подобного пылеуловителя составляет 150–400 Па.

Инерционные пылеуловители применяют обычно на первой степени очистки, с последующим обеспыливанием воздуха в более совершенных аппаратах.

Рис. 5.8. Инерционные пылеуловители: а — камера с перегородкой; б — камера с плавным поворотом газового потока; в — камера с расширяющимся конусом; г — камера с заглубленным бункером

Современные инерционные пылеуловители представлены на рис. 5.9.

В одном из вариантов в кольцевой зазор перед муфтой вдувают воздух (с вращательным моментом движения) со скоростью в три раза большей, чем осевая скорость основного газового потока.

Эта кольцевая струя, соприкасаясь с основным газовым потоком на его границе, способствует вращению газа. Выходной газоход служит для отвода очищенного газа, в нем часть кинетической энергии переходит в энергию давления.

Рис. 5.9. Современные инерционные пылеуловители: а — схемы; б — кривые фракционной эффективности; 1 — кольцевая муфта; I — газ; II — пыль; III — добавочный воздух   Рис. 5.10. Экранный инерционный пылеуловитель

К инерционным пылеуловителям относятся экранный пылеуловитель, представленный на рис. 5.10. его часть — U-образный элемент, где струи запыленного газа, образованные в промежутках между профилями элемента, сталкиваются с его основой.

Газовый поток либо отталкивается от основы U-образного элемента, либо движется по кругу вдоль кривой составляющей элемента.

При столкновениях и круговом движении пыль отделяется от газового потока и попадает в пылесборник, расположенный внизу.

Рис. 5.11. Схема работы жалюзийного аппарата: I — газ; II — обогащенный пылью газ; III — очищенный газ

Принцип внезапного изменения газового потока при встрече с решеткой, состоящей из наклонных пластин, использован в пылеуловителе жалюзийного типа, приведенном на рис. 5.11.

Назначение жалюзийной решетки — разделить газовый поток на две части: на освобожденную в значительной мере от пыли и составляющую 80–90% всего количества газа и на содержащую основную массу пыли, улавливаемую затем в циклоне или другом достаточно эффективном пылеуловителе, составляющую 10–20 %. Очищенный в циклоне газ возвращается в основной поток газов, очищенных при помощи жалюзийной решетки.

Конструкции жалюзийных пылеуловителей представлены на рис. 5.12 и 5.13. Жалюзийный пылеуловитель конического типа отличается большей эффективностью, чем показанный на рис. 5.12. Запыленный газ поступает в широкую часть усеченного конуса, имеющего почти по всей поверхности жалюзевидные щели.

Газовый поток изменяет свое направление, чтобы пройти через конус, тогда как пыль проходит прямо до конца конуса вместе с некоторой частью газового потока, откуда она выбрасывается во вторичный коллектор.

При повышении скорости подачи газа к пластинам решетки степень улавливания пыли в жалюзийном пылеуловителе вначале быстро растет; начиная со скорости 10 м/с этот рост замедляется. Обычно скорость газов в жалюзийном пылеуловителе составляет 12–15 м/с.

На степень очистки влияет скорость движения газов, отсасываемых в циклон. Для того чтобы в циклон было отведено возможно больше пыли, эта скорость должна быть не меньше скорости газов при подходе к решетке. Обычно жалюзийные пылеуловители применяют для улавливания частиц пыли крупнее 20 мкм.

Недостатками жалюзийного пылеуловителя является: изнашивание пластин решетки при высокой концентрации, особенно крупной пыли и возможность образования отложений при охлаждении газов до точки росы. Гидравлическое сопротивление 100–500 Па. Температура газов, очищаемых при помощи жалюзийной решетки из углеродистой стали, не должна превышать 450°С.

При более высоких температурах пластины жалюзийной решетки отливают из чугуна.

  Рис. 5.12. Жалюзийный пылеуловитель: 1 — жалюзи; I — газ; II — сильно запыленный газ; III — частично очищенный газ  
  Рис. 5.13. Жалюзийный пылеуловитель конического типа: 1 — конус с прорезями; 2 — вентилятор; 3 — циклон; I — газ

Ориентировочно степень улавливания в жалюзийном пылеуловителе можно оценить по формуле (4.7)

, (5.15)

где hц — степень улавливания той же пыли при аналогичных условиях в циклоне НИИОГАЗ ЦН-15; Кж — коэффициент, лежащий в пределах 2,5–4,0.

Более точно эффективность очистки жалюзийных пылеуловителей, как впрочем и остальных инерционных пылеуловителей, можно определить по формуле (5.3). При этом используют данные о фракционной эффективности в виде кривых (рис. 5.9, б) или в табличной форме (табл. 5.4).

Приведенная эффективность определялась при очистке газов от золы с плотностью r = 2600 кг/м3.

Таблица 5.4 Фракционные коэффициенты очистки жалюзийного пылеуловителя ВТИ
d, мкм
hф, % 86,5 91,3 94,8 96,5 97,7

Таблица 5.5

Источник: https://cyberpedia.su/13x14a4d.html

Что такое сухой пылеуловитель

5.1. Механические («сухие») пылеуловители

К сухим пылеуловителям относятся все аппараты, в которых отделение частиц примесей от воздушного потока происходит механическим путем за счет сил гравитации, инерции, Кориолиса. Конструктивно сухие пылеуловители разделяют на циклоны, ротационные, вихревые, радиальные, жалюзийные пылеуловители и др.

Широкое применение для сухой очистки газов получили циклоны различных типов (рис. 6). Газовый поток вводится в циклон через патрубок 2 по касательной к внутренней поверхности корпуса 1 и совершает вращательно-поступательное движение вдоль корпуса к бункеру 4.

Под действием центробежной силы частицы пыли образуют на стенке циклона пылевой слой, который вместе с частью газа попадает в бункер. Отделение частиц пыли от газа, попавшего в бункер, происходит за счет поворота газового потока в бункере на 180°.

Освободившись от пыли, газовый поток образует вихрь и выходит из бункера, давая начало вихрю газа, покидающему циклон через выходную трубу 3. Для нормальной работы циклона необходима герметичность бункера.

Если бункер негерметичен, то за счет подсоса наружного воздуха происходит вынос пыли с потоком через выходную трубу.

Рис. 6. Циклон

Сравнительные испытания циклонов, выполненные под руководством Коузова П. А. в 1971 г., показали, что все практические задачи по очистке газов от пыли с успехом решаются цилиндрическими (ЦН-11, ЦН-15, ЦН-15У, ЦН-24) и коническими (СК-ЦН-34, СК-ЦН-34М и СДК-ЦН-33) циклонами НИИОГАЗа.

Конструктивные схемы и типовые размеры цилиндрических и конических циклонов НИИОГАЗа показаны на рис. 7 и соответственно в табл. 16 и 17.

В СССР для циклонов принят следующий ряд внутренних диаметров D мм: 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000, 2400 и 3000. В табл.

16 и 17 геометрические размеры цилиндрических и конических циклонов даны в долях внутреннего диаметра D.

Рис. 7. Цилиндрический (а) и конический (б) циклоны НИИОГаза

Таблица 16
Геометрический размерТип циклона
ЦН-15ЦН-15УЦН-24ЦН-11
Угол наклона крышки и входного патрубка циклона α град15152411
Высота входного патрубка hu0,660,661,110,48
Высота выхлопной трубы hт1,741,52,111,56
Высота цилиндрической части циклона Hц2,261,512,112,06
Высота конуса циклона Hк2,01,501,752,0
Общая высота циклона Н4,563,314,264,38
Высота внешней части выхлопной трубы hв0,30,30,40,3
Внутренний диаметр выхлопной трубы d0,59
Внутренний диаметр пылевыпускного отверстия d10,3-0,4
Ширина входного патрубка в циклоне0,2
Ширина входного патрубка на входе0,26
Длина входного патрубка0,6
Высота фланца hфл0,1
Таблица 17
Геометрический размерТип циклона
СДК-ЦН-33СК-ЦН-34Ск-ЦН-34м
Высота цилиндрической части Hц и высота заглубления выхлопной трубы hт0,5350,5150,4
Высота коничесой части Hк3,02,112,6
Внутренний диаметр выхлопгой трубы d0,3340,3400,22
Внутренний диаметр пылевыпускного отверстия d10,3340,2290,18
Ширина входного патрубка b0,2640,2140,18
Высота внешней части выхлопной трубы hв0,2-0,30,5150,3
Высота установки фланца hфл0,10,10,1
Высота входного патрубка hп0,5350,2-0,30,4
Длина входного патрубка l0,60,60,6
Текущий радиус улитки pD/2+bφ/2πD/2+bφ/π

Для всех циклонов бункеры выполняются цилиндрической формы диаметром Dб, равным 1,5D для цилиндрических и (1,1-1,2) D для конических циклонов. Высота цилиндрической части бункера составляет 0,8D, днище бункера выполняется с углом 60° между стенками, выходное отверстие бункера имеет диаметр 250 или 500 мм.

Цилиндрические циклоны НИИОГАЗа предназначены для улавливания сухой пыли аспирационных систем, золы из дымовых газов котельных, работающих на твердом топливе, пыли из сушилок и т. п. при начальной запыленности от 0,3 до 4000 г/м3. Избыточное давление газов, поступающих в циклоны, не должно превышать 2500 Па.

Температура газов во избежание конденсации паров жидкости выбирается на 30-50° С выше точки росы, а по условиям прочности конструкции — не выше 400° С. Производительность циклона зависит от его диаметра, увеличиваясь с ростом диаметра.

Циклоны серии ЦН имеют производительность от 100 до 68 000 м3/ч, гидравлическое сопротивление около 750 Па и обеспечивают эффективность очистки от 0,83 до 0,975 для пыли с размером частиц более 10 мкм. Эффективнее циклоны работают на пылях с размером частиц более 20 мкм.

Эффективность очистки циклона серии ЦН падает с ростом угла входа в циклон. Так, при одних и тех же условиях работы получено:

ηЦН-15/ηЦН-11=0,885, а ηЦН-24/ηЦН-11=0,795

Конические циклоны НИИОГАЗа серии СК. предназначены для очистки газов от сажи и обладают повышенной эффективностью очистки по сравнению с циклонами типа ЦН, что достигается за счет большего-гидравлического сопротивления циклонов серии СК. Входная концентрация сажи на входе в циклоны не превышает 30-50 г/м3.

Для расчета циклонов НИИОГАЗа необходимы следующие исходные данные: количество очищаемого газа QV, м3/с; плотность газа при рабочих условиях ρ, кг/м3; вязкость газа при рабочей температуре μi, Па•с; дисперсный состав пыли dm и lg σч; входная концентрация пыли Свх, г/м3; плотность частиц пыли ρч, кг/м3, и требуемая эффективность очистки газа η.

Расчет циклонов ведется методом последовательных приближений в следующем порядке:

1. Задавшись типом циклона, определяют оптимальную скорость газа ш0пт в сечении циклона диаметром D по данным, приведенным ниже:

 
Тип циклонаЦН-24ЦН-15УЦН-15ЦН-11СДК-ЦН-33СК-ЦН-34СК-ЦН-34М
ωопт, м/c4,53,53,53,52,01,72,0

2. Вычисляют диаметр циклона D (в м) по формуле: D=√4QV/(πωопт). Полученное значение D округляют до ближайшего типового значения внутреннего диаметра циклона. Если расчетный диаметр циклона превышает его максимально допустимое значение, то «еобходимо применять два или более параллельно установленных циклона.

3. По выбранному диаметру циклона находят действительную скорость движения газа в циклоне, м/с: ω=4QV/π nD2, где n — число циклонов. Действительная скорость в циклоне не должна отклоняться от оптимальной более чем на 15%.

4. Определяют коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона ζ=k1k2ζ500, где k1 — поправочный коэффициент на диаметр циклона (табл. 18); k2 — поправочный коэффициент на запыленность газа (табл. 19); ζ500 — коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона диаметром 500 мм. Значение ζ500 выбирается из табл. 20.

Таблица 18
Тип циклонаЗначение k1 для D (в мм)
150200300450500
ЦН-110,940,950,960,991,0
ЦН-15, ЦН-15У, ЦН-240,850,900,931,01,0
СДК-ЦН-33, СК-ЦН-34, СК-ЦН-34М1,01,01,01,01,0
Таблица 19
Тип циклонаЗначение k2 при Свх, г/м3
010204080120150
ЦН-1110,960,940,930,900,870,5
ЦН-1510,930,920,910,900,870,86
ЦН-15У10,930,920,910,890,880,87
ЦН-2410,950,930,920,900,870,86
СДК-ЦН-3310,810,7850,780,770,760,745
СК-ЦН-3410,980,9470,930,9150,910,90
СК-ЦН-34М10,990,970,95
Таблица 20
Тип циклонаЗначение ζ500Тип циклонаЗначение ζ500
при выхлопе в атмосферупри выхлопе в гидровлическую сетьпри выхлпе в атмосферупри выхлопе в гидровлическую сеть
ЦН-11250245СДК-ЦН-33600520
ЦН-15163155СК-ЦН-3411501050
ЦН-15У170165СК-ЦН-34М2000
ЦН-248075

5. Гидравлическое сопротивление циклона вычисляют по формуле (4).

6. Эффективность очистки газа в циклоне

η=0,5[1+Ф(x)], (5)

где Ф (х) — табличная функция от параметра х, равного:

x=lg (dm/dт50)/√lg2δη+lg2δч

Значения dт50 для каждого типа циклона приведены ниже:

 
Тип циклонаЦН-24ЦН-15УЦН-15ЦН-11СДК-ЦН-33СК-ЦН-34СК-ЦН-34М
dт50, мкм8,56,04,53,652,311,951,3
lgση0,3080,2830,3520,3520,3640,3080,340

Значения dт50 для каждого типа циклона Dт=0,6 м; ρчт = 1930 кг/м3; μт=22,2•10-6 Па•с; ωт = 3,5 м/с. Для учета влияния отклонений условий работы от типовых на величину dw используется соотношение

d50=dт50√(D/Dт)(ρчт/ρч)(μ/μт)(ωт/ω)

Определив по формуле (6) значение х, находим по данным:

 
х-2,70-2,0-1,8-1,6-1,4-1,2
Ф(х)-0,00350,02280,03590,05480,08080,1151
х-1,0-0,8-0,6-0,4-0,2
Ф(х)0,15870,21190,27430,34460,4207
х00,20,40,60,81,0
Ф(х)0,50000,57930,65540,72570,78810,8413
х1,21,41,61,82,02,7
Ф(х)0,88490,91930,94520,96410,97720,9965

параметр Ф(х), затем по формуле (5) расчетное значение эффективности очистки газа циклоном. Если расчетное значение ц окажется меньше необходимого по условиям допустимого выброса пыли в атмосферу, то нужно выбрать другой тип циклона с большим значяение коэффициента гидровлического сопротивления. Для ориентировочных расчетов можно пользоваться формулой

ζ2/ζ1=(1-η1/1-η2)2 ω1/ω2 D2/D1

где индексы 1 и 2 соответствуют двум разным циклонам.

Одной из конструктивных разновидностей циклонов являются прямоточные циклоны. Они обладают меньшим гидравлическим сопротивлением, меньшими габаритами и меньшей эффективностью очистки по сравнению с циклонами обычного типа.

Прямоточные циклоны применяются для очистки газового потока от крупнозернистой пыли. Циклон ЦКТИ (рис. 8) обладает следующими техническими характеристиками: ω=5,7 м/с, ζ=47, d50=20 мкм, lg ση=0,242.

Расчет прямоточных циклонов ведется по методике, описанной для обычных циклонов.

Рис. 8. Прямоточный циклон ЦКТИ

Для очистки больших масс газов (дымовые газы при сжигании твердого топлива, пыль сушилок и т. п.) применяются батарейные циклоны (рис. 9), состоящие из большого числа параллельно установленных циклонных 1 элементов 1.

Конструктивно они объединяются в один корпус и имеют общий подвод и отвод газа. Опыт эксплуатации батарейных циклонов показал, что эффективность очистки таких циклонов несколько ниже эффективности отдельных элементов из-за перетока газов между циклонными элементами.

Методика расчета батарейных циклонов приведена в работе [25].

Рис. 9. Батарейный циклон

Ротационные пылеуловители относятся к аппаратам центробежного действия и представляют собой машину, которая одновременно с перемещением воздуха очищает его от относительно крупных фракций пыли (>5-8 мкм).

В отличие от описанных устройств они обладают большой компактностью, так как вентилятор и пылеуловитель обычно совмещены в одном агрегате.

В результате этого при монтаже и эксплуатации таких машин не требуется дополнительных площадей, которые необходимы для размещения специальных пылеулавливающих устройств при перемещении запыленного потока обыкновенным вентилятором.

Конструктивная схема простейшего пылеуловителя ротационного типа представлена на рис. 10.

При работе вентиляторного колеса 1 частицы пыли за счет центробежных сил отбрасываются к стенке спиралеобразного кожуха 2 и движутся по ней в направлении выхлопного отверстия 4.

Газ, обогащенный пылью, через специальное пылеприемное отверстие 3 отводится в пылевой бункер, а очищенный газ поступает в выхлопную трубу 4.

Рис. 10. Пылеуловитель ротационного типа

Для повышения эффективности пылеуловителей такой конструкции необходимо увеличивать переносную скорость очищаемого потока в спиральном кожухе (это ведет к резкому повышению гидравлического сопротивления аппарата) или уменьшать радиус кривизны спирали кожуха (это снижает его производительность). Такие машины обеспечивают достаточно высокую эффективность очистки воздуха при улавливании сравнительно крупных частиц пыли (свыше 20-40 мкм).

Более перспективными пылеотделителями ротационного типа, предназначенными для очистки воздуха от частиц размером >5-8 мкм, являются ЦРП — центробежные ротационные пылеотделители (рис. 11). Пыле-отделитель состоит из встроенного в кожух 1 полого ротора 2 с перфорированной поверхностью и колеса вентилятора 3.

Ротор и колесо вентилятора насажены на общий вал. При работе пылеотделителя запыленный воздух поступает внутрь кожуха, где закручивается вокруг ротора.

В результате вращения пылевого потока возникают центробежные силы, под действием которых взвешенные в воздухе частицы пыли стремятся выделяться из него в радиальном направлении. Одновременно на эти частицы в противоположном направлении действуют силы аэродинамического сопротивления.

Частицы, центробежная сила которых больше силы аэродинамического сопротивления, отбрасываются к стенкам кожуха и поступают в бункер 4. Очищенный воздух через перфорацию ротора всасывается в вентилятор и затем выводится наружу.

Рис. 11. Центробежный ротационный пылеуловитель

Эффективность очистки ЦРП зависит от выбранного соотношения центробежной и аэродинамической сил и теоретически может достигать 100%. Величина центробежной силы является функцией числа оборотов и диаметра ротора. Величина аэродинамической силы — функцией скорости просасывания воздуха через перфорацию ротора, т. е. производительности вентилятора.

Исходя из равенства центробежной силы и силы аэродинамического сопротивления воздуха движению частицы пыли, И. А.

Шепелев получил формулу для определения производительности ЦРП: QV=400πbω2ρпd2ч/ρвν, где ρп и ρв — плотность пыли и воздуха, кг/м3; dч — диаметр улавливаемых частиц, м; ν — коэффициент кинематической вязкости, м2/с; ω — окружная скорость, м/с; b = id20/8R — приведенная ширина всасывающего отверстия ротора пылеуловителя, м. Величина b — это отношение суммы площадей поперечного сечения отверстий перфорации к длине окружности ротора (2πR); i — количество отверстий, шт.; d0 — Диаметр отверстий, м.

Диаметр минимальной улавливаемой частицы пыли в этом случае

dminч=1/20ω √ρвv/ρп QV/ρb

Удельный расход энергии Э на перемещение 1000м3. очищаемого воздуха при известном гидросопротивлении Δр, КПД пылеотделителя ηп и электродвигателя ηэ связаны соотношением Э=Qvp/ηпηэ.

Сравнение ЦРП с циклонами свидетельствует о преимуществах ротационных пылеуловителей.

Так, габаритные размеры циклона в 3-4 раза, а удельные энергозатраты на очистку 1000 м3 газа на 20-40% больше, чем у ЦРП при прочих равных условиях.

Однако широкого распространения пылеуловители ротационного действия не получили из-за относительной сложности конструкции и процесса эксплуатации по сравнению с другими аппаратами сухой очистки газов от механических загрязнений.

Вихревые пылеуловители (ВПУ), так же как циклоны и ротационные пылеуловители, относятся к аппаратам центробежного действия. Отличительная особенность ВПУ — высокая эффективность очистки газа от тончайших фракций (

Источник: https://pkf-sinergia.ru/articles/5835-suxie-pyleuloviteli.htm

5.1. Механические («сухие») пылеуловители: Такие пылеуловители условно делятся на три группы: пылеосадительные

5.1. Механические («сухие») пылеуловители

Такие пылеуловители условно делятся на три группы:

  • пылеосадительные камеры, принцип работы которых основан на действии силы тяжести (гравитационной силы);
  • инерционные пылеуловители, принцип работы которых основан на действии силы инерции;
  • циклоны, батарейные циклоны, вращающиеся пылеуловители, принцип работы которых основан на действии центробежной силы.

Пылеуловительная камера представляет собой пустотелый или с горизонтальными полками во внутренней полости прямоугольный короб, в нижней части которого имеется отверстие или бункер для сбора пыли (рис. 5.1.). 5' Г П ? faz Рис. 5.1.

Пылеосадительные камеры: а – полая, 6-е горизонтальными полками; в, г – с вертикальными перегородками, / – запыленный газ; II – очищенный газ; III – пыль, 1 – корпус; 2 – бункер, 3 – штуцер для удаления; 4 – полки, 5 – перегородки. Скорость газа в камерах составляет 0,2-1,5 м/с, гидравлическое сопротивление 50-150 Па.

Пылеосадительные камеры пригодны для улавливания крупных частиц размером не менее 50 мкм. Степень очистки газа в камерах не превышает 40-50%. Продолжительность прохождения т(с) газами осадительной камеры при равномерном распределении газового потока по ее сечению составляет: где – объем камеры, м3; Vr- объемный расход газов, м3/с; L – длина камеры, м; В – ширина камеры, м; И- высота камеры, м.

Vr Vr В инерционных пылеуловителях для изменения направления движения газов устанавливают перегородки (рис. 5.2). При этом наряду с силой тяжести действуют и силы инерции. Пылевые частицы, стремясь сохранить направление движения после изменения направления движения потока газов, осаждаются в бункере. Газ в инерционном аппарате поступает со скоростью 5-15 м/с.

Эти аппараты отличаются от обычных пылеосадительных камер большим сопротивлением и высокой степенью очистки газа [3]. Рис. 5.2, Инерционные пылеуловители с различными способами подачи и распределения газового потока: а – камера с перегородкой, б – камера с расширяющимся конусом, в – камера с заглубленным бункером.

а й в чПыпь Большое внимание при проектировании пневмотранспортных и других устройств пылеочистки необходимо уделять узлам отделения материала от транспортирующего воздуха – разгрузочным и пылеулавливающим устройствам (циклонам, фильтрам и т.п.). В зависимости от способа отделения материала в системах пневмотранспорта используют объемные разгрузочные устройства и центробежные циклоны.

Выбор того или иного типа устройства зависит от конкретных условий работы установок и требований, предъявляемых к его работе: наибольшее значение коэффициента осаждения материала, минимальное сопротивление разгрузочного устройства, надежность в эксплуатации. Предпочтение отдается центробежным циклонам, выполняющим одновременно и роль пылеулавливающего аппарата.

Эффективность улавливания пыли в циклонах повышается с уменьшением диаметра корпуса, но при этом снижается их пропускная способность. Для обеспечения соответ-

ствующей производительности пневмотранспортной установки небольшие циклоны группируют в батарею. Коэффициент пылеулавливания батареи циклонов составляет 0,76-0,85 и несколько повышается с увеличением входной скорости (с 11 до 23 м/с).

Использование вместо циклонов вихревых пылеуловителей обеспечивает улавливание частиц пыли размером 5-7 мкм.
Воздух после разгрузочных устройств или циклонов, насыщенный суб- микронными частицами, должен направляться на доочистку в пылеуловители. При выборе типа пылеуловителя в условиях работы таких установок учитывают следующие показатели:

  • степень пылеулавливания, равную отношению количества пыли, задержанной пылеуловителем, к количеству пыли, содержащейся в воздухе при его поступлении в пылеуловитель;
  • сопротивление пылеуловителя, от которого зависит экономичность процесса пылеулавливания;
  • габаритные размеры и масса пылеуловителя, надежность и простота его обслуживания.

Циклоны рекомендуется использовать для предварительной очистки газов и устанавливать перед высокоэффективными аппаратами (например, фильтрами или электрофильтрами) очистки. Основными элементами циклонов являются корпус, выхлопная труба и бункер. Газ поступает в верхнюю часть корпуса через входной патрубок, приваренный к корпусу тангенциально. Улавливание пыли происходит под действием центробежной силы, возникающей при движении газа между корпусом и выхлопной трубой. Уловленная пыль ссыпается в бункер, а очищенный газ выбрасывается через выхлопную трубу (рис. 5.3). В зависимости от производительности циклоны можно устанавливать по одному (одиночные циклоны) или объединять в группы из двух, четырех, шести или восьми циклонов (групповые циклоны). Существуют батарейные циклоны. Конструктивной особенностью последних является то, что закручивание газового потока и улавливание пыли в них обеспечивается размещенными в корпусе аппарата циклонными элементами [4].

Ниже приведена техническая характеристика наиболее распространенного на производстве циклона ЦН-15:

  • допустимая запыленность газа, г/м3:

для слабослипающихся пылей – не более 1000; для среднесливающихся пылей – 250;

  • температура очищаемого газа, °С – не более 400;
  • давление (разрежение), кПа (кг/см2) – не более 5 (500);
  • коэффициент гидравлического сопротивления:

для одиночных циклонов – 147; для групповых циклонов – 175-182;

  • эффективность очистки (от пыли dm = 20 мкм, при скорости газопылевого потока 3,5 м/с и диаметре циклона 100 мм), % – 78.

Рис. 5.3. Циклон типа ЦН-15П: 1 – коническая часть циклона; 2 – цилиндрическая часть циклона; 3 – винтообразная крышка; 4 – камера очищенного газа; 5 – патрубок входа запыленного газа, 6 – выхлопная труба; 7 – бункер; 8 – люк, 9 – опорный пояс; 10 – пылевыпускное отверстие Для расчетов режимов и выбора марки (конструкции) циклона необходимы следующие исходные данные: количество очищаемого газа при рабочих условиях Vr, м3/с; плотность газа при рабочих условиях р, кг/м3; динамическая вязкость газа при рабочей температуре ц, Пахе; дисперсный состав пыли, задаваемый двумя параметрами dm и Igor; запыленность газа Свх, г/м3; плотность частиц рчgt; кг/м3; требуемая эффективность очистки газа ц. Конструкцию и режимные параметры циклона рассчитывают методом последовательных приближений по методикам [3-5] или используя более современный математический аппарат [6]. Для очистки запыленных газов все большее распространение получает на последних ступенях сухая очистка рукавными фильтрами. Степень очистки газов в них при соблюдении правил технической эксплуатации достигает 99,9%.

Классификация рукавных фильтров возможна по следующим признакам:

  • форме фильтровальных элементов (рукавные, плоские, клиновые и др.) и наличию в них опорных устройств (каркасные, рамные);
  • месту расположения вентилятора относительно фильтра (всасывающие, работающие под разрежением, и нагнетательные, работающие под давлением);
  • способу регенерации ткани (встряхиваемые, с обратной продувкой, с импульсной продувкой и др.);
  • наличию и форме корпуса для размещения ткани – прямоугольные, цилиндрические, открытые (бескамерные);
  • числу секций в установке (однокамерные и многокамерные);
  • виду используемой ткани (например, стеклотканевые).

В качестве фильтровальных материалов применяют ткани из природных волокон (хлопчатобумажные и шерстяные), ткани из синтетических волокон (нитроновые, лавсановые, полипропиленовые и др.), а также стеклоткани. Наиболее распространены лавсан, терилен, дакрон, нитрон, орлон, оксалон, сульфон. Последние два материала представляют полиамидную группу волокон, обладающих термостойкостью при температуре 250-280 °С. Для фильтровальных тканей наиболее характерно саржевое переплетение. Применяют также нетканые материалы – фетры, изготовленные свойлачи- ванием шерсти и синтетических волокон. Рассмотрим подробнее группу материалов из нетканых иглопробивных фильтровальных полотен, наиболее перспективных в производстве порошковых материалов. Таллинской фирмой «Мистра» предлагаются полотна марок «Фильтра-220», «Фильтра-330», «Фильтра-550» для использования их в аспирационных или вакуумных рукавах и карманных (мешочных) фильтрах очистки газов, пылеулавливания технологических продуктов, а также в системах вентиляции. Нетканые иглопробивные полотна характеризуются следующими показателями (т а б л . 5.1): Таблица 5.1

Технические показатели фильтровальных полотен

Наименование«Фильтра-550»«Фильтра-330»
Поверхностная плотность, г/м2550±28330±17
Ширина, см150±3145±3
Толщина, мм2±0,31,3±0,2
Наименование«Фильтра-550»«Фильтра-330»
Воздухопроницаемость, дм3/(м2 с),150±50250±50
при перепаде давления 50 Па
Разрывная нагрузка, Н, не менее
по длине
по ширине1000400
Удлинение при разрыве, %
по длине8080
по ширине9090
Нормированная влажность, %11

Промышленные испытания материала «Фильтра-550» в производстве сепарированного мела показали степень очистки 99,9% при улавливании пыли, 75% которой составляет фракция с диаметром частиц 1-5 мкм. Срок службы фильтровального материала не менее одного года. Верхний предел рабочих температур составляет 140-150 °С. В «Мистре» создано и более термостойкое полотно, используемое при температуре до 210-220 °С. В зависимости от вида ткани допустимая удельная газовая нагрузка составляет 0,6-1,2 м3/(м2хмин) для хлопчатобумажной или шерстяной; 0,5-1 – для синтетической; 0,3-0,9 м /(м2хмин) – для стеклоткани. Нагнетательный рукавный фильтр работает следующим образом. Воздух под давлением поступает в верхнюю распределительную коробку и затем в матерчатые вертикальные рукава. Пройдя через рукава и оставив на их внутренней поверхности пыль, очищенный воздух выходит в атмосферу (помещение). Подвижная рама с проволочной сеткой при подъеме и опускании сжимает рукава в поперечном сечении, благодаря чему пыль сбрасывается в пылесборник и удаляется винтовым конвейером. Недостатком таких фильтров является неудовлетворительная очистка фильтрующей ткани, в результате чего значительно возрастает сопротивление фильтра и снижается его КПД. Наибольшее распространение получил всасывающий рукавный фильтр, который состоит из ряда рукавов, заключенных в герметически закрытый корпус. Подлежащий очистке воздух подается через нижнюю приемную коробку в рукава, заглушенные сверху, проникает сквозь ткань рукавов и удаляется из корпуса через канал. Рукава фильтра очищаются от пыли с помощью специального встряхивающего механизма. Недостатком всасывающих фильтров является значительный подсос воздуха через неплотности (10-15% от объема поступающего на очистку воздуха). Разработка и промышленное изготовление дешевых фильтровальных тканей, обладающих высокой эффективностью при достаточной механической прочности и стойкости в кислых и щелочных средах, например, при химическом полировании хрусталя, открывают пути для более широкого их применения. Так, фильтрующий материал «Бекинокс» (Великобритания) изготавливают как в виде штапеля, так и в виде длинных нитей различного диаметра из нержавеющей стали. Этот материал при скорости фильтрации 180 м3/(м2хч) имеет сопротивление 1200 Па и ту же эффективность, что и текстильные ткани. Он обладает высокой абразивной устойчивостью, тем- пературостойкостью (до 500 °С), регенерируется любым известным способом и хорошо зарекомендовал себя при фильтрации газов, содержащих S02. Во Франции при очистке отходящих газов с температурой 400-500 °С применяют рукавные фильтры из металлического фетра, основа которого представляет собой металлическую сетку, нарощенную слоем тонкой металлической нити определенной толщины и плотности. По скорости фильтрации, аэродинамическому сопротивлению, количеству потребляемой энергии фильтр идентичен рукавному фильтру из полиэфирного волокна. Для случая, когда высокая фильтрующая способность должна сочетаться с высокой теплостойкостью и стойкостью к агрессивной химической среде, фирма «Дюпон» (США) предлагает три вида материалов (войлок и ткани) для фильтрации сухих частиц: номекс (арамидное волокно), тефлон (фторуглерод) и тефэр-войлок, выполненный из смеси тефлона (85%) со стекловолокном (15%). Эти материалы выдерживают рабочую температуру 100-250 °С. Небольшое количество тонких стеклянных волокон в тефлоне уменьшает его пористость и повышает улавливающую способность. Тефлоновые волокна, стойкие к истиранию, в свою очередь защищают стекловолокно от механических повреждений. Высокие эксплуатационные характеристики материала тефэр объясняются противоположными трибоэлектрическими свойствами обоих волокон смеси, которые создают электростатические заряды в ходе работы. Это способствует высокой эффективности улавливания войлоком субмикронных частиц. Однако, по данным фирмы, если фтористоводородная кислота, например, при химическом полировании хрусталя полностью не нейтрализуется, то в дымовых газах рекомендуется пользоваться 100%-ным тефлоном. Отечественной промышленностью в настоящее время разработаны следующие тканевые фильтры [4]: а) с импульсной продувкой каждого каркасного рукава (ФРКИ и др.). Регенерация осуществляется под действием импульсов сжатого воздуха и без отключения секций; б) с комбинированным устройством регенерации – механическим встряхиванием и обратной посекционной продувкой (ФРУ и др.) в) с обратной посекционной продувкой (ФР и др.) г) с регенерацией механическим встряхиванием (ФР-6П и др.). Ре генерация рукавов осуществляется вручную или с помощью электромеханического устройства. В справочнике [7] подробно рассмотрены фильтры общепромышленного назначения, серийно выпускаемые специализированным заводами. Преимущественное развитие получили фильтры ФРКИ и ФРИ (рис. 5.4). Скорость фильтрования в этих аппаратах на 20-30% выше, чем в фильтрах с механической регенерацией и обратной продувкой. При эффективной регенерации (короткими импульсами длительностью 0,1-0,2 с) общий срок службы рукавов в этих фильтрах более высокий, рукава меньше изнашиваются. Гидравлическое сопротивление обычно поддерживается на уровне 1000-1500 Па. Условное обозначение типоразмера фильтра: Ф- фильтр; Р – рукавный; К – каркасный; И – с импульсной продувкой; цифра после буквенных обозначений – активная поверхность фильтрации. Рис. 5.4. Фильтр ФРКИ (ФРИ): 1 – бункер, 2 – корпус: 3 – диффузор-сопло; 4 – крышка; 5 – труба раздающая, б – секция клапанов; 7 – коллектор сжатого воздуха, 8 – секция рукавов В процессе фильтрации запыленный газ проходит через ткань закрытых снизу рукавов внутрь, выходит через верхний коллектор и удаляется из аппарата. Каждый рукав в фильтре натянут на жесткий каркас и закреплен на верхней решетке. В качестве фильтрующего материала используют лавсан и фетр. В табл. 5.2 приведены основные технические характеристики фильтров рукавных каркасных с импульсной продувкой (ФРКИ). Таблица 5.2

Технические характеристики рукавных фильтров

ПоказателиФРКИ-30ФРКИ-60ФРКИ-90ФРКИ-180ФРКИ-360
Поверхность фильтрации, м2306090180360

ПоказателиФРКИ-30ФРКИ-60ФРКИ-90ФРКИ-180ФРКИ-360
Число рукавов3672108144288
высота рукава,
м
22232
Число электромагнитных клапанов612182448
Число секций12348
Наибольший расход сжатого воздуха, м3/ч10203060120
Габаритные1458х2060х2820х2060х4140х2060х5480х2060х5850х4370х
размеры, ммх3620х3620х3620х4620х4880
Масса, кг130025002500550010500

Примечание. Диаметр рукава 130 мм, гидравлическое сопротивление 1,2 кПа, давление продувочного воздуха 0,3-0,6 МПа, рабочее давление (разрежение) в аппарате до 5 кПа. Расчет рукавных тканевых фильтров сводится к определению общей поверхности фильтрации F и числа фильтров или секций. Нормальная нагрузка на 1 м фильтрующей поверхности для рукавных фильтров составляет 150-200 м /ч. Сопротивление фильтров определяют по формуле: Рф = BQg ,              (5.2) где В – коэффициент, равный 0,13-0,15 (большее значение принимается для более дисперсной пыли); QB – расход воздуха на 1 м2 ткани рукавов, м3/ч; п – принимается равным 1,2-1,3 (меньшее значение принимается для более дисперсной пыли). При работе в нормальном режиме сопротивление нагнетательных фильтров составляет до 2 кПа, всасывающих-до 6 кПа. Общую поверхность фильтрации (м2) определяют по формуле: V + Vnp F ' ~ Пэаб + 'per “              +              Грег              ,              (5.3) Чф где Рраб – поверхность фильтрации в одновременно работающих секциях, м ; Ррег – поверхность фильтрации в регенерируемой секции, м2; V – объемный расход очищаемых газов (воздуха) с учетом подсоса воздуха в фильтр, м3/мин; Vnp – объемный расход продувочного воздуха, м3/мин; цф – удельная газовая нагрузка, м3/(м хмин). n = F/F,, где Ft – поверхность фильтрации всех рукавов, установленных в одном фильтре или секции, м2. Гидравлическое сопротивление тканевого фильтра АР, Па (уточненное значение), в любой момент времени (t, с) от включения фильтра в работу определяют по формуле: (5.5) др=817ц,и и- )::/581×104(1-En)dg523iC.xq»t\ где fir – динамический коэффициент вязкости газа, Пахе; еп – пористость слоя пыли; dm – средний размер частиц пыли, м; ет- пористость ткани; С0Х – начальная запыленность газа, кг/м3; рп – плотность пыли, кг/м3. Периоды работы фильтра между регенерацией, встряхиванием или продувкой ориентировочно определяют в зависимости от входной запыленности газов: Входная запыленность, г/м3              5              10              20 Периоды между регенерацией, мин              10-12              8-9              4-7 Пылеулавливание в цехах подготовки и переработки порошковых материалов является технической проблемой. Например, все звенья погрузочно-разгрузочных работ – потенциальные источники пыления, интенсивность которых зависит от технического уровня используемого оборудования и технологии перегрузки сыпучих и кусковых материалов. Наиболее полно задачи борьбы с образованием пыли и ее улавливанием решены для конвейерных линий и некоторых видов перерабатывающего оборудования [1]. В настоящее время для очистки таких отходящих газов от пыли применяют одноступенчатую очистку в циклонах ЦН-15, ЦН-11 или двухступенчатую с использованием дополнительного циклона-промывателя типа СИОТ или ЛИОТ. Однако они не обеспечивают требуемой степени очистки газов, что связано с зарастанием воздухопроводов в местах отделения сухого газа от пыли и газа от капель воды. Поэтому дополнительно используют пылеулавливающие установки, включающие сухие инерционные пылеуловители (циклоны групповые и батарейные), пористые фильтры (ленточные, рамные, рукавные со струйной импульсной и обратной продувкой, зернистые и др.). Конструкция зернистого фильтра, представлена на рис. 5.5. Фильтр имеет корпус 1, фильтрующие элементы 4, бункер 5, систему импульсной регенерации 3. Фильтрующий элемент содержит четыре пары вертикально размещенных фильтрующих ячеек 2. Ячейка содержит наклонные непроницаемые перегородки, верхние и нижние сетки. Между сетками засыпаются частицы слоем 150 мм размером 3-5 мм дробленого материала из магнезита, доломита, гравия и т.д. Перегородки и сетки образуют каналы треугольного сечения, по которым очищенные газы через отверстия в боковине проходят в короб. В каналах для прохода очищенного газа устанавливают перфорированные трубки, служащие для циклической подачи сжатого воздуха из коллектора. Фильтрующие ячейки разделены перегородками на три равные части. При импульсной продувке нижние ячейки работают в режиме фильтрации, а верхние – в режиме регенерации. Наряду с очисткой пылегазовых потоков важной задачей является также очистка и обезвреживание дымовых газов от продуктов сгорания топлива и других газообразных альтерогенов. С этой целью часто применяют метод адсорбции. В сухом способе очистки дымовых газов фильтрация очищаемых выбросов происходит через неподвижный (адсорберы периодического действия) или движущийся слой твердого поглотителя – адсорбента (адсорберы непрерывного действия). Наиболее распространены адсорберы периодического действия, в которых период контактирования очищаемого газа с адсорбентом чередуется с периодом его регенерации. Конструктивно адсорберы (рис. 5.6) выполняются в виде вертикальных, горизонтальных либо кольцевых емкостей, заполненных пористым адсорбентом. Выбор конструкции определяется скоростью газовой смеси, размером частиц адсорбента, требуемой степенью очистки и рядом других факторов. Вертикальные адсорберы применяют при небольших объемах очищаемого газа, а горизонтальные и кольцевые при производительности до десятков и сотен м3/ч. Рис. 5.6. Конструктивные схемы адсорберов: а – вертикальный; б – горизонтальный; в – кольцевой; 1 – адсорбер; 2 – слой активированного угля; 3 – центральная труба для подачи паровоздушной смеси при адсорбции, 4 – барботер для подачи острого пара при десорбции; 5 – труба для выхода инертных по отношению к поглотителю газов при адсорбции, б – труба для выхода пара при десорбции. При проектировании или выборе конструкции адсорбера используют следующие исходные данные: объемный расход очищаемого газа (м /с), концентрацию удаляемой примеси (мг/м3) и давление отходящих газов (Па). В результате расчета определяют необходимую массу адсорбента,

конструктивные размеры, гидравлическое сопротивление аппарата и время защитного действия адсорбера [8].

і Метод электроосаждения (улавливания пыли в электрическом поле) заключается в следующем. Частицы пыли (или капельки влаги) сначала получают заряд от ионов газа, которые образуются в электрическом поле высокого напряжения, а затем движутся к заземленному осадительному электрозаряду. Попав на заземленный уловитель, частицы прилипают и разряжаются. Когда осадительный электрод обрастает слоем частиц, они стряхиваются под воздействием вибрации и собираются в бункере. Схема электрического осаждения пыли представлена на рис. 5.7. [2]. Фч .8 gt; / ? 4 к Рис. 5.7. Схема электрического осаждения пыли: 1 – источник электропитания; 2 – коронирующий электрод, 3 – осадительный электрод; 4 – ион газа, 5 – частица пыли Электрофильтры применяются там, где необходимо очищать очень большие объемы газа и отсутствует опасность взрыва. Эти установки (рис. 5.8) используются для улавливания летучей золы на современных электростанциях, для улавливания пыли в цементной промышленности, а также в металлургии в мощных системах улавливания дыма, для пылеулавливания в системах кондиционирования воздуха и других смежных отраслях [4, 9]. Рис. 5.8. Двухступенчатый электрофильтр горизонтального потока: 1 ~ комплект стряхивателей для высоковольтных и собирательных электродов, 2 – отдельная сблокированная дверца смотрового люка; 3 – быстрооткрывающиеся панели для извлечения проволочных электродов без отключения установки; 4 – распорные стержни между осадительными электродами; 5 – дырчатый распределительный экран; б – станина, устанавливаемая непосредственно на опорных колоннах; 7 – сблокированное высоковольтное оборудование для каждой электрической секции; 8 – площадка для размещения изоляторов и газонепроницаемых уплотнителей, 9 – скатная крыша; 10 – клиновидные опоры для проволочных электродов; 11 – упруго закрепленные собирательные электроды; 12 – пластинчатые и щитковые электроды; 13- упруго закрепленная высоковольтная рама; 14 – люк смотрового прохода между ступенями.

Источник: https://bookucheba.com/voprosi-ekologii/mehanicheskie-suhie-pyileuloviteli-31328.html

Book for ucheba
Добавить комментарий