Методика проектирования логистической системы управления запасами

1.3 Методические основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами

Методика проектирования логистической системы управления запасами

Основныесистемы управления запасами — сфиксированным размером заказов и сфиксированным интервалом времени междузаказами, атакже прочие системы управлениязапасами — сустановленной периодичностью пополнениязапасов до постоянного уровня и система«минимум—максимум» разработаны дляусловий, когда отсутствуют отклоненияот запланированных параметров поставкии потребления. Этими параметрамиявляются:

• размерзаказа;

• интервалвремени между заказами;

• времяпоставки;

• возможнаязадержка поставки;

• ожидаемоедневное потребление;

• прогнозируемоепотребление до момента поставки. 

Непрерывноеобеспечение потребности в каком-либовиде материального ресурса связано сопределенными трудностями.

Преждевсего, это возможность появленияразличных отклонений в значенияхперечисленных выше показателей, как состороны потребителя запаса, так и состороны исполнителя заказа.

Кроме того,вполне вероятны ошибки исполнителей,которые приводят к нарушению нормальногофункционирования системы управлениязапасами. Практически возможны следующиеотклонения запланированных и фактическихпоказателей:

  • изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;
    • задержка или ускорение поставки;
    • поставка незапланированного объема заказа;
    • ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольночасто имеют место многообразные сочетаниявозмущающих воздействий, отклоняющихсистему управления запасами от нормальногофункционирования. На рисунке 1 влевом столбце приведены возмущающиевоздействия, приводящие систему всостояние дефицита материальных запасов.

В правом столбце — возмущающиевоздействия, приводящие к возможномудефициту складских площадей (если такойвозможен). Правый и левый столбцы отражаютгипотетическую ситуацию крайненеблагоприятного суммарного воздействияна систему. Более вероятно разнообразноесочетание воздействий, перечисленныхв правом и левом столбцах.

Эта вероятностьзависит от конкретных условийфункционирования системы управлениязапасами.Врассмотренных ранее системах управлениязапасами, несмотря на ориентацию их настабильные условия функционирования,предусмотрена возможность сглаживаниясбоев в поставках и потреблении.

Так, системас фиксированным размером заказа учитываетодно из восьми возмущающих воздействий(см. рисунок 1,), аименно задержку поставки. Это воздействиеснимается введением в систему параметрагарантийного (страхового) запаса. Онпозволяет обеспечивать потребность навремя предполагаемой задержки поставки.

Если возможная задержка поставки будетпредставлять собой максимально возможнуюзадержку, то механизм системы предохранитпотребителя от дефицита в случаеединичного сбоя в поставках. Второйрасчетный параметр системы — пороговыйуровень — обеспечиваетподдержку системы в бездефицитномсостоянии.

Период же времени, черезкоторый происходит пополнение гарантийногозапаса до расчетного объема, зависитот конкретных значений исходных ифактических параметров системы.

Увеличение потребленияСокращение потребления
Задержка поставкиУскоренная поставка
Неполная поставкаПоставка завышенного объема
Занижение размера заказаЗавышение размера заказа

Рисунок2 – Возможные возмущения в системеуправления запасами

Примечание– 6, с.81.

Врассмотренных ранее системах управлениязапасами, несмотря на ориентацию их настабильные условия функционирования,предусмотрена возможность сглаживаниясбоев в поставках и потреблении.Так, системас фиксированным размером заказа учитываетодно из восьми возмущающих воздействий(см. рис.

 1,), аименно задержку поставки. Это воздействиеснимается введением в систему параметрагарантийного (страхового) запаса. Онпозволяет обеспечивать потребность навремя предполагаемой задержки поставки.

Если возможная задержка поставки будетпредставлять собой максимально возможнуюзадержку, то механизм системы предохранитпотребителя от дефицита в случаеединичного сбоя в поставках. Второйрасчетный параметр системы — пороговыйуровень — обеспечиваетподдержку системы в бездефицитномсостоянии.

Период же времени, черезкоторый происходит пополнение гарантийногозапаса до расчетного объема, зависитот конкретных значений исходных ифактических параметров системы.

Системас фиксированным интервалом временимежду заказами такжеучитывает возмущающее воздействиезадержки поставки. Как и в системе сфиксированным размером заказа, этовоздействие снимается параметромгарантийного (страхового) запаса.

Восполнение гарантийного запаса дорасчетного объема производится во времяпоследующих поставок через пересчетразмера заказа таким образом, чтобы егопоставка увеличила запас до максимальногожелательного уровня.

Если прогнозпотребления до момента будущей поставкибыл точным, механизм системы с фиксированныминтервалом времени между заказамипредохранит потребителя от дефицитаматериальных ресурсов при сбоях впоставках.

Системас установленной периодичностью пополнениязапасов до постоянного уровня,в отличие от основных систем управлениязапасами, учитывает возможность какзадержки поставки, так и изменениятемпов потребления от запланированных.

Расширение способности системыпротивостоять незапланированнымвозмущающим воздействиям связано собъединением идей использованияпорогового уровня и фиксированногоинтервала между заказами.

Отслеживаниепорогового уровня повышает чувствительностьсистемы к возможным колебанияминтенсивности потребления.

Система«минимум—максимум» ориентированана ситуацию, когда затраты на учетзапасов на складе и издержки на оформлениезаказа настолько значительны, чтостановятся соизмеримы с потерями отдефицита запасов.

Это единственная израссмотренных ранее систем, допускающаядефицит запасов по экономическимсоображениям.

Тем не менее, и система«минимум—максимум» учитывает возможностьзадержки поставки через параметргарантийного запаса.

Такимобразом, рассмотренные основные и прочиесистемы управления запасами применимылишь к весьма ограниченному спектруусловий функционирования и взаимодействияпоставщиков и потребителей.

Повышениеэффективности использования системуправления запасами в логистическойсистеме организации приводит кнеобходимости разработки оригинальныхсистем управления запасами. В теорииуправления запасами имеется достаточноеколичество специальных способов ведениятакой работы.

Для проектированиялогистической системы управлениязапасами рекомендуется методика,основанная на «имитационном» графическоммоделировании поведения системы. Онапроста в применении, нетрудоемкая и,как показал опыт ее  применения,дает хорошие результаты.

Сравнениеосновных систем управления запасамиприведено в таблице 1.

Использованиетой или иной системы управления запасамизависит от следующих обстоятельств:

1)Если издержки управления запасамизначительные и их можно исчислить, тоследует применять систему с фиксированнымразмером заказа.

2)Если издержки управления запасаминезначительные, то более предпочтительнойоказывается система с постоянным уровнемзапасов.

3)При заказе товаров поставщик налагаетограничения на минимальный размерпартии.

Вэтом случае желательно использоватьсистему с фиксированным размером заказа,поскольку легче один раз скорректироватьфиксированный размер партии, чемнепрерывно регулировать его переменныйзаказ.

Однакоесли налагаются ограничения, связанныес грузоподъемность транспортных средств,то более предпочтительной являетсясистема постоянным уровнем запасов.

Системас постоянным уровнем запасов болеепредпочтительна и в том случае, когдапоставка товаров происходит в установленныесроки.

Системас постоянным уровнем и система«Минимум-максимум» часто выбираютсятогда, когда необходимо быстро реагироватьна изменение сбыта.

Таблица1– Сравнительная характеристика базовыхсистем управления запасами

СистемаПреимуществаНедостатки
С фиксированным размером заказа1.Меньший уровень максимального желательного запаса.2.Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы.1.Ведение постоянного контроля за наличием запасов на складе.
С фиксированным интервалом времени между заказами1.Отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе.1. Высокий уровень максимального желательного запаса.2. Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы.

Методикапроектирования логистической системыуправ ления запасами предполагаетпоследовательное решение следующихзадач:

1)Подготовка исходных данных дляпроектирования логистической системыуправления запасами на основе экспертногоопроса специалистов организаций-поставщикови организаций-потребителей.

2)Расчет оптимального размера заказа длявсех комплектующих.

3) Сопоставлениепо всем комплектующим оптимальногоразмера заказа с принятой и желательнойпартиями поставки. Необходимо обосноватьвыбор размера заказа для дальнейшихрасчетов.

В случае значительного (болеечем в 1,5-2 раза)расхождения, оптимальной, принятой ижелательной партий поставки, дальнейшиерасчеты по комплектующим следует вестиотдельно для каждого размера партиипоставки.

Возможно использование среднихвеличин принятой и желательной партийили оптимальной и желательной партийпоставки.

4. Моделированиеповедения системы управления запасамис фиксированным размером заказапредполагает:

4.1. Проведениенеобходимых расчетов по всем комплектующими всем вариантам размера заказа.

4.2. Построениеграфиков движения запасов по всемкомплектующим и по всем вариантамразмера заказа для случаев:

4.2.1. Отсутствиезадержек поставок.

4.2.2. Наличиеединичного сбоя в поставках. Наличиенеоднократных сбоев в поставках.4.3. Дляслучаев 4.2.2 и 4.2.3— оценкусрока возврата системы в нормальноесостояние (с наличием полного объемагарантийного запаса).4.4. Дляслучая 4.2.

3— определениемаксимального количества сбоев впоставках, которое может выдержатьсистема без выхода в дефицитноесостояние.4.5. Дляслучая 4.2.3— определениемаксимального срока неоднократнойзадержки поставки, который можетвыдержать система без выхода в дефицитноесостояние.4.6.

 Длякаждого комплектующего — сравнениесистем с различным размером заказа.

5. Моделированиеповедения системы с фиксированныминтервалом времени ежду заказамипредполагает:

5.1. Проведениенеобходимых расчетов по всем комплектующим.

5.2. Построениеграфиков движения запасов по всемкомплектующим для следующих случаев:

5.2.1. Отсутствиезадержек поставки.

5.2.2. Наличиеединичного сбоя в поставках.

5.2.3. Наличиенеоднократных сбоев в поставках.

5.3. Дляслучаев 5.2.2 и 5.2.3— оценкусрока возвращения системы в нормальноесостояние (при наличии полного объемагарантийного запаса).

5.4. Дляслучая 5.2.3— определениемаксимального количества сбоев впоставках, которое может выдержатьсистема без выхода в дефицитное состояние.

5.5. Дляслучая 5.2.3— определениемаксимального срока неоднократнойзадержки поставки, который можетвыдержать система без выхода в дефицитноесостояние.

6. Разработкалогистической системы управлениязапасами комплектующих узлов и деталей.

6.1. Используярезультаты пп. 4-5, выделяетсядля каждого комплектующего предпочтительнуюсистему управления запасами.

6.2. Длясистем управления запасами, выбранныхв п. 6.1, следуетрассмотреть возможность появлениясбоев в потреблении запасов. Строятсяграфики движения запасов, иллюстрирующиевсе возможные ситуации, и разрабатываютсярекомендации по поддержанию системы внормальном состоянии (при наличииполного объема гарантийного запаса).

6.3. Предлагаютсяоригинальные системы управления запасамикомплектующих, более эффективные, чемсистема управления запасами с фиксированнымразмером заказа и система с фиксированныминтервалом времени между заказами.

7. Разработкаинструкции по контролю за состояниемлогистической системы управлениязапасами для каждого комплектующего(или, при возможности, для группкомплектующих).

Источник: https://studfile.net/preview/5405240/page:2/

Методические основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами

Методика проектирования логистической системы управления запасами

Методика проектирования логистической системы управления запасами предполагает последовательное решение следующих задач:

1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-поставщиков и организаций-потребителей.

2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.

3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки. Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов.

В случае значительного (более, чем в 1,5-2 раза) расхождения оптимальной, принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующему следует вести отдельно для каждого размера партии поставки.

Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.

4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером заказа предполагает:

4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа.

4.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев:

4.2.1. отсутствия задержек поставок,

42.2. наличия единичного сбоя поставки,

4.2 3. наличия неоднократных сбоев поставок.

4.3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 – оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).

4.4. Для случая 4.2.3 – определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.5. Для случая 4.2.3 – определение максимального срока неоднократной задержки поставки, которой может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.6. Для каждого комплектующего – сравнение систем с различным размером заказа.

5. Моделирование поведения системы с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает:

5.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим

5.2. Построение графиков ДВИЖЕНИЯ запасов по всем комплектующим для случаев:

5.2.1. отсутствия задержек поставок,

5.2.2. наличия единичного сбоя поставки,

5.2.3. наличия неоднократных сбоев поставки.

5.3. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 – оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).

5.4. Для случая 5.2.3 – определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

5.5. Для случая 5.2.3 – определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

6. Разработка логистической системы управления запасами комплектующих узлов и деталей.

6.1. Используя результаты пп. 4 и 5, выделите для каждого комплектующего предпочтительную систему управления запасами.

6.2. Для систем управления запасами, выбранных в п. 6.1, следует рассмотреть возможность появления сбоев в потреблении запасов. Постройте графики движения запасов, иллюстрирующие все возможные ситуации, и разработайте рекомендации по поддержанию системы в нормальном состоянии (при наличии полного объема гарантийного запаса).

6.3. Предложите оригинальные системы управления запасами комплектующих, более эффективные, чем система управления запасами с фиксированным размером заказа и система с фиксированным интервалом времени между заказами.

7. Разработка инструкции по контролю за состоянием логистической системы управления запасами для каждого комплектующего (или, при возможности, для групп комплектующих).

Инструкция предназначена для работников, ведущих учет, контроль и управление запасами.

Она должна содержать конкретные указания по определению моментов заказа и размеров заказа для каждого возможного случая функционирования системы запасов.

Выводы

Товарно-материальные запасы – это запасы товаров и материалов, которые хранят для различных целей, например для продажи, для использования в последующем процессе производства или сборки, для обеспечения нормальной работы или текущего ремонта существующего оборудования. Розничные торговцы отдают предпочтение большим материальным запасам, поскольку они привлекают клиентов.

Материальные запасы выполняют роль «буфера» между процессом производства товаров и их продажей, необходимого для перехода от производственной единицы товара (упаковка большого размера) к потребительской единице (отдельное изделие). Материальные запасы также необходимы для защиты потребителей от ошибок менеджеров.

Наибольшая и постоянная забота по поводу материальных запасов связана с их стоимостью. В бухгалтерском балансе компании материальные запасы отображены как активы. Однако из этого отнюдь не следует, что увеличение материальных запасов всегда имеет позитивный эффект.

Если выходить из создания наибольшего запаса готовой продукции, то фирма рискует провести больше товаров, чем сможет продать. Следует также учитывать, что расходы хранения материальных запасов занимают второе место после производственных расходов.

При этом запасы готовой продукции стоят намного дороже, чем запасы сырья или полуфабрикатов в незавершенном производстве.

Расходы на хранение материальных запасов значительны, поэтому прибыль на капитал, вложенный в материальные запасы, должна быть не менее, чем от другого использования такой же суммы денежных средств с аналогичным риском. Лишние материальные запасы часто рассматривают как «растачительство».

Фирмы могут снизить расходы на хранение, установив очень низкий уровень материальных запасов. Однако очень низкий уровень материальных запасов и их частая нехватка также может дорого обойтись компании.

В ситуации, когда появляется покупатель товара, а товар отсутствует, говорят о дефиците запаса, который часто ведет к потере клиентов.

Дефицит возникает как в результате недостаточного запаса, так и ненадежного источника поставки.

Вопросы для самопроверки

1. Какова роль товарно-материальных запасов в экономике?

2. Перечислите виды товарно-материальных запасов.

3. На какие категории подразделяются товарно-материальные запасы в зависимости от их целевого назначения?

4. Что является одним из важнейших стимулов создания запасов?

5. К каким издержкам приводит дефицит запасов?

6. Напишите и объясните формулу исчисления объема технологических товарно-материальных запасов.

7. Напишите формулу определения оптимального размера заказа.

8. Назовите факторы, определяющие точный уровень резервных запасов.

9. Чем объясняется различие в подходах к формированию запасов в различных отраслях экономики?

10. Объясните, почему существует разрыв между теорией и практикой принятия решений относительно товарно-материальных запасов.

11. Какие основные недостатки управления производством сдерживают сокращение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах?

12. Какова статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в различных видах товаров, представленных в запасах?

13. Какой выбор следует из правила «80-20»?

14. Что нового принесла логистика в развитие системы запасов?

15. Какие вопросы по проблеме управления запасами являются центральными в логистических системах?

16. В чем заключается суть управления товарно-материальными запасами в системах «Планирование материальных потребностей», «Канбан» и «Точно в срок»?

17. Раскройте механизм функционирования системы «Точно в срок».

18. Для каких условий разработаны основные и прочие системы управления запасами?

19. Перечислите планируемые параметры в системах управления запасами.

20. Перечислите возможные возмущения в системах управления запасами.

21. Какие сбои в плановых параметрах можно учесть в системе с фиксированным размером заказа?

22. Какие сбои в плановых параметрах можно учесть в системе с фиксированным интервалом времени между заказами?

23. Какие сбои в плановых параметрах предусмотрены в системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня?

24. Какие сбои в плановых параметрах предусмотрены в системе Минимум-максимум»?

ЛЕКЦИЯ 8

Источник: https://cyberpedia.su/3x1afa.html

Контрольная работа Методические основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами и факто

Методика проектирования логистической системы управления запасами

Министерство образования и науки Украины

Донецкий национальный университет экономики и торговли

имени Михаила Туган-Барановского

Контрольная работа

по дисциплине: «Логистика»

на тему: «Методические основы проектирования эффективной

логистической системы управления

запасами и факторы развития логистики»

                                                              Выполнил:

                                                                   ст. гр. ГРС-10

                                                                      Баркалова Я.М.

                                                              Проверил:

Севастополь

2010

Оглавление

Введение. 3

1.Факторы развития логистики. 5

2. Методические основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами. 9

2.1. Учет сбоев в поставках и потреблении в логистической системе организации  9

2.2. Методика проектирования логистической системы управления запасами предполагает последовательное решение следующих задач: 12

Заключение. 15

Список литературы.. 17

Введение

Понятие «логистика» известно с давних времен, но использоваться как наука об управлении снабжением, производством и сбытом она стала недавно. Во второй половине XX в. понятие «логистика» приобрело экономическое значение, а к 1980 г. логистика приобрела статус отдельной науки об управлении и выделилась в отдельную область знаний. После 1990-х гг.

эта наука завоевала прочное положение среди других экономических наук. В настоящее время логистика приобретает одно из важнейших значений в практике управления организацией Логистика – наука о планировании, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Проблемы логистики уже более 25 лет в нарастающих масштабах привлекают внимание ученых, специалистов, руководителей фирм, предприятий и корпораций развитых стран мира. Этот острый интерес проявляется в научном и практическом планах. Проникновение логистики в сферу экономики в существенной степени обязано компьютеризации управления.

В действительности мы имеем дело с быстро развивающейся инфраструктурой в сфере экономики и организации производства и с новым научным направлением. Эта инфраструктура основывается на современных достижениях науки и техники. Внедрение логистических подходов в управлении товародвижением приобрело большую актуальность на современном этапе развития экономики.

Это связано с интенсификацией и расширением товарно-денежных отношений, с динамичным увеличением горизонтальных хозяйственных связей между предприятиями и организациями сопряженных отраслей.

Возросли возможности для улучшения их взаимодействия на основе расширения хозяйственной самостоятельности и инициативы посреднических структур и транспортных предприятий, совершенствование их договорных отношений и взаимного экономического стимулирования.

На основе логистических подходов экономические методы должны получить воплощение в практике производственных структур – у изготовителей и производственных потребителей, а также в системе коммерческо-посреднических организаций и предприятий. С помощью этих методов обеспечивается экономическая заинтересованность хозяйствующих субъектов в повышении эффективности конечных результатов хозяйственной деятельности за счет экономии и прибыли от логистических операций и услуг.

1.Факторы развития логистики

Интерес к проблемам развития логистики в промышленно развитых странах исторически был связан, прежде всего, с причинами экономического характера.

В условиях, когда рост объемов производства и расширения внутринациональных и микро хозяйственных связей привели к увеличению издержек сферы обращения, внимание предпринимателей сконцентрировалось на поиске новых форм оптимизации рыночной деятельности и сокращения затрат в данной сфере.

В западных странах около 93% времени движения товара от первичного источника сырья до конечного потребителя приходится на его прохождение по различным каналам материально-технического обеспечения и главным образом на хранение. Собственно производство товаров занимает лишь 2% суммарного времени, а транспортировка — 5%.

Доля продукции товародвижения в этих странах составляет более 20% валового национального продукта. При этом в структуре таких расходов на издержки по содержанию запасов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции приходится порядка 44%, на складирование и экспедирование — 16%, магистральные и технологические перевозки грузов — соответственно 23 и 9%.

Оставшиеся 8% падают на расходы по обеспечению сбыта готовой продукции. Операции по перемещению товаров в рамках мирового рынка являются более дорогими и сложными, чем на менее широких национальных рынках. Затраты на них составляют порядка 25-35% стоимости продаж экспортно-импортной продукции по сравнению с 8-10% стоимости товаров, предназначенных для отгрузки на внутреннем рынке.

Развитие логистики помимо стремления фирм к сокращению временных и денежных затрат, связанных с товародвижением, определили следующие 2 фактора:

1.     Усложнение системы рыночных отношений и повышение требований к качественным характеристикам процесса распределения.

2.     Создание гибких производственных систем.

Значительное воздействие на развитие логистики оказал переход от рынка продавца к рынку покупателей. Если в допереходный период решение о выпуске продукции предшествовало разработке сбытовой политики, то в условиях перенасыщения рынка императивом стало требование о формировании производственных программ в зависимости от объемов и структуры рыночного спроса. Приспособления к интересам клиентуры в условиях острой конкуренции потребовало от фирм-изготовителей продукции адекватной реакции на эти условия, и результатом стало повышение качества обслуживания, и, прежде всего, сокращения времени выполнения заказов и соблюдения согласованного графика поставок. Тем самым фактор времени наряду с ценой и качеством продукции стал определять успех функционирования предприятия на современном рынке. Усложнение проблем реализации при одновременном росте требований к качеству процесса распределения вызвало у фирм продуцентов аналогичную реакцию относительно своих поставщиков сырья и материалов. В итоге образовалась сложная система связей между различными субъектами рынка, которая потребовала модификации существовавших моделей организации в сфере снабжения и сбыта. Активно развернулись работы по оптимизации отдельных направлений товародвижения. Замена традиционных конвейеров роботами привела к значительной экономии живого труда и созданию гибких производственных структур. Но работа по принципу «малыми партиями» повлекла соответствующие изменения в системе обеспечения производства материальными ресурсами и сбыта готовой продукции. Во многих случаях поставки больших объемов сырья, полуфабрикатов и конечной продукции стали не только не экономичны, но и просто не нужны. В связи с этим отпала необходимость иметь большие складские емкости на предприятиях и возникла потребность в транспортировке грузов небольшими партиями, но в более жесткие сроки. При этом возросшие расходы на перевозку в значительной мере покрылись за счет сокращения складских издержек. Кроме факторов, непосредственно определивших развитие логистики, необходимо отметить и факторы, способствовавшие созданию возможностей для этого:

·        Использование теории систем и компромиссов для решения экономических задач.

·        Ускорение НТП в коммуникациях, внедрение в хозяйственную практику ЭВМ последних поколений, используемых в сфере товародвижения.

·        Унификация правил и норм по поставке товаров во внешнеэкономической деятельности, устранение различного рода ограничений импортных и экспортных и т.д.

Формирование концепции логистики было ускорено разработкой теории систем и теории компромиссов. В соответствии с первой, проблема товародвижения стала рассматриваться как комплексная. Важнейшее требование теории заключается в обязательном анализе всех составляющих системы товародвижения, их внутренних и внешних взаимосвязей. Урегулирование взаимоотношений в рамках логистики стало возможным с помощью теории компромиссов. Именно на ее основе достигается эффект, устраивающий систему в целом. Применительно к товародвижению выбираются решения, оказывающие позитивное воздействие на сокращение общих затрат или повышение суммарной прибыли, хотя бы и в ущерб деятельности отдельных подразделений фирмы. Важную роль в создании объективных возможностей для развития логистики сыграл технический прогресс в средствах связи и информатики. Применение современных средств информационного отслеживания материальных потоков способствует внедрению «безбумажной» технологии. При такой системе на всех участках маршрута в любое время можно получить исчерпывающую информацию о грузе и на основе этого принимать управленческие решения. С помощью «компьютерной логистики» на протяжении всей цепи обслуживания осуществляется анализ деятельности фирмы и дается оценка ее положения по сравнению с конкурентами. Информационные системы обеспечивают также данные о емкости рынка и его насыщенности товарами. Были приняты меры по регулированию международного товародвижения, с целью упростить, минимизировать или устранить факторы, усложняющие прохождение товаропотоков. В результате было сокращено время нахождения грузов в пути, повышена точность их доставки и сохранности, уменьшены запасы материальных ценностей на приграничных зонах. Одновременно создавались международные распределительные центры, менялись схемы размещения складов. Тара, подвижной состав и технические параметры путей сообщения унифицировались, что позволяло использовать автоматические системы считывания и адресования грузов. Увеличение объемов материальных потоков в международных сообщениях диктовало необходимость устранения чрезмерной детализации правил и норм, установленных на двусторонней основе. Начался процесс координации инвестиций в создание межнациональной логистической инфраструктуры.

Основные системы управления запасами — с фиксированным размером заказов и с фиксированным интервалом времени между заказами, а также прочие системы управления запасами — с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня и система «минимум—максимум» разработаны для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

• размер заказа;

• интервал времени между заказами;

• время поставки;

• возможная задержка поставки;

• ожидаемое дневное потребление;

• прогнозируемое потребление до момента поставки.

Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными трудностями.

Прежде всего, это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей, как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа.

Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами. Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

•    изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;

•    задержка или ускорение поставки;

•    поставка незапланированного объема заказа;

• ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования. На рис. 1 в левом столбце приведены возмущающие воздействия, приводящие систему в состояние дефицита материальных запасов.

В правом столбце — возмущающие воздействия, приводящие к возможному дефициту складских площадей (если такой возможен). Правый и левый столбцы отражают гипотетическую ситуацию крайне неблагоприятного суммарного воздействия на систему. Более вероятно разнообразное сочетание воздействий, перечисленных в правом и левом столбцах.

Эта вероятность зависит от конкретных условий функционирования системы управления запасами.

Рисунок 1 – Возможные возмущения в системе управления запасами.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев в поставках и потреблении. Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущающих воздействий (см. рис.

1,), а именно задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки.

Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя в поставках. Второй расчетный параметр системы — пороговый уровень — обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии.

Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки поставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса.

Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях в поставках.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличие от основных систем управления запасами, учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных.

Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами.

Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления.

Система «минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.

Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям.

Тем не менее, и система «минимум—максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей.

Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное количество специальных способов ведения такой работы.

Для проектирования логистической системы управления запасами рекомендуется методика, основанная на «имитационном» графическом моделировании поведения системы. Она проста в применении, нетрудоемкая и, как показал опыт ее  применения, дает хорошие результаты.

2.2. Методика проектирования логистической системы управления запасами предполагает последовательное решение следующих задач:

1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-поставщиков и организаций-потребителей.

2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.

3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки. Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов.

В случае значительного (более чем в 1,5-2 раза) расхождения, оптимальной, принятой и желательной партий поставки, дальнейшие расчеты по комплектующим следует вести отдельно для каждого размера партии поставки.

Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.

4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером заказа предполагает:

4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа.

4.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев:

4.2.1. Отсутствие задержек поставок.

4.2.2. Наличие единичного сбоя в поставках. Наличие неоднократных сбоев в поставках.

4.3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 — оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).

4.4. Для случая 4.2.3 — определение максимального количества сбоев в поставках, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.5. Для случая 4.2.3 — определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.6. Для каждого комплектующего — сравнение систем с различным размером заказа.

5. Моделирование поведения системы с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает:

5.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим.

5.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для следующих случаев:

5.2.1. Отсутствие задержек поставки.

5.2.2. Наличие единичного сбоя в поставках.

5.2.3. Наличие неоднократных сбоев в поставках.

5.3. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 — оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).

5.4. Для случая 5.2.3 — определение максимального количества сбоев в поставках, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

5.5. Для случая 5.2.3 — определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

6. Разработка логистической системы управления запасами комплектующих узлов и деталей.

6.1. Используя результаты пп. 4-5, выделите для каждого комплектующего предпочтительную систему управления запасами.

6.2. Для систем управления запасами, выбранных в п. 6.1, следует рассмотреть возможность появления сбоев в потреблении запасов. Постройте графики движения запасов, иллюстрирующие все возможные ситуации, и разработайте рекомендации по поддержанию системы в нормальном состоянии (при наличии полного объема гарантийного запаса).

6.3. Предложите оригинальные системы управления запасами комплектующих, более эффективные, чем система управления запасами с фиксированным размером заказа и система с фиксированным интервалом времени между заказами.

 7. Разработка инструкции по контролю за состоянием логистической системы управления запасами для каждого комплектующего (или, при возможности, для групп комплектующих).

Инструкция предназначена для работников, ведущих учет, контроль и управление запасами.

Она должна содержать конкретные указания по определению моментов заказа и размеров заказа для каждого возможного случая функционирования системы запасов.

Заключение

Интерес к проблемам развития логистики в промышленно развитых странах исторически был связан, прежде всего, с причинами экономического характера.

В условиях, когда рост объемов производства и расширение внутринациональных и микро хозяйственных связей привели к увеличению издержек сферы обращения, внимание предпринимателей сконцентрировалось на поиске новых форм оптимизации рыночной деятельности и сокращении затрат в данной сфере.

Развитие логистики определили следующие 2 фактора:

·        Усложнение системы рыночных отношений и повышения требований к качественным характеристикам процесса распределения.

·          Создание гибких производственных систем.

Товарно-материальные запасы – это запасы товаров и материалов, которые хранят для различных целей, например для продажи, для использования в последующем процессе производства или сборки, для обеспечения нормальной работы или текущего ремонта существующего оборудования. Розничные торговцы отдают предпочтение большим материальным запасам, поскольку они привлекают клиентов.

Материальные запасы выполняют  роль «буфера» между процессом производства товаров и их продажей, необходимого для перехода от производственной единицы товара (упаковка большого размера) к потребительской единице (отдельное изделие). Материальные запасы также необходимы для защиты потребителей от ошибок менеджеров.

Наибольшая и постоянная забота по поводу материальных запасов связана с их стоимостью. В бухгалтерском балансе компании материальные запасы отображены как активы. Однако из этого отнюдь не следует, что увеличение материальных запасов всегда имеет позитивный эффект.

Если выходить из создания наибольшего запаса готовой продукции, то фирма рискует провести больше товаров, чем сможет продать. Следует также учитывать, что расходы хранения материальных запасов занимают второе место после производственных расходов.

При этом запасы готовой продукции стоят намного дороже, чем запасы сырья или полуфабрикатов в незавершенном производстве.

Расходы на хранение материальных запасов значительны, поэтому прибыль на капитал, вложенный в материальные запасы, должна быть не менее, чем от другого использования такой же суммы денежных средств с аналогичным риском. Лишние материальные запасы часто рассматривают как «растачительство».

Фирмы могут снизить расходы на хранение, установив очень низкий уровень материальных запасов. Однако очень низкий уровень материальных запасов и их частая нехватка также может дорого обойтись компании.

В ситуации, когда появляется покупатель товара, а товар отсутствует, говорят о дефиците запаса, который часто ведет к потере клиентов.

Дефицит возникает как в результате недостаточного запаса, так и ненадежного источника поставки.

Список литературы

1.       Гаджинский А.М. Основы логистики : Учебное пособие. – М.: ИВЦ Маркетинг, 1996. – 124 с.

2.       Гордон М.П., Карнаухов С.Б. Логистика товародвижения. – М.: Центр эконмики и маркетинга, 1998. – 168 с.

3.       Логистика : Учебное пособие / Под ред. Б.А.Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1999. – 327 с.

4.       Рынок и логистика / Под ред. М.П.Гордона. – М.: Экономика, 1993. – 143 с.

5.       Смехов А.А. Введение в логистику. – М.: Транспорт, 1993. – 112 с.

6.       Аникин Б.А. Логистика 3-е издание. – М.: ИНФРА-М,2002, – 336 с.

Источник: http://bukvasha.ru/kontrolnaya/374160

Методика проектирования логистической системы управления запасами

Методика проектирования логистической системы управления запасами

Кратко процесс проектирования логистической системы управления запасами представлен на рис. 5.5.

Рис. 5.5. Процесс проектирования логистической системы управления запасами

Пример. Компания «Eastman Kodak» в конце 80-х гг. столкнулась с проблемами в своей международной распределительной сети.

В компании действовали две или три разрозненные управленческие системы, что порождало несогласованность данных и препятствовало свободному информационному обмену между заинтересованными сотрудниками.

Результат — неточные прогнозы, избыточные запасы, брак и сопутствующие издержки, необходимость в ускоренной транспортировке. «Kodak» поставила перед собой задачу свести к минимуму эти проблемы.

У «Eastman Kodak» внедрение системы DRP заняло несколько лет. Пресс-секретарь этой компании подчеркивал, что DRP — это не просто еще один вид программного обеспечения, дублирующий прежние процессы.

По словам системных аналитиков «Kodak», компания предприняла серьезные усилия для профессиональной подготовки пользователей системы, прежде чем они полностью восприняли новые методы и философию ведения бизнеса, освоив как программное обеспечение, так и функцию планирования.

В «Eastman Kodak» поняли, что DRP — интегрированная система, дающая плановикам полную и ясную картину того, что происходит на всех участках распределительной сети. Качество прогнозов, равно как и качество контроля и учета, повысилось.

Внедрение системы DRP позволило более точно планировать запасы на всех участках распределительной сети, что привело одновременно к их сокращению и снижению вероятности дефицита.

Контрольные вопросы к разделу 5

1. Приведите основные функции логистики запасов в логистической системе предприятия.

2. Обозначьте место логистики запасов в логистической системе предпри-ятия.

3. Охарактеризуйте структуру запасов по месту их использования и целевому назначению.

4. Приведите три вида возможных издержек, возникающих при наличии дефицита запасов.

5. Приведите виды контроля состояния запасов.

6. Модель управления запасами с фиксированным размером заказа. Формула Вильсона.

7. Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

8. Сравнительные характеристики двух основных моделей управления запасами.

9. По каким параметрам характеризуется АВС – классификация?

10. Приведите график кривой АВС – классификации.

11. В чем состоит XYZ – анализ?

12. Учет сбоев поставки и потребления в логистической системе предпри-ятия.

13. Приведите характеристики современных моделей управления запа-сами.

14. Приведите стадии процесса проектирования логистической системы управления запасами.

Логистика складирования

Цель раздела «Логистика складирования»:получение студентами базовых теоретических знаний и практических навыков в области принятия управленческих решений, связанных со складской деятельностью.

Задачи раздела: усвоение понимания назначения и целей складов; изучение теоретических основ организации логистического процесса на складе; изучение проблем эффективного функционирования логистики складирования; усвоение понимания назначения упаковывания; закрепление материала темы и проверка знаний предмета посредством тестирования и ответов на контрольные вопросы.

Глоссарий

Склад – сложное техническое сооружение, предназначенное для управления запасами на различных участках логистической цепи и выполнения конкретных функций по хранению и преобразованию материального потока в целом.

Логистика складирования— управление движением материальных ресурсов на территории складского хозяйства.

Логистический процесс на складе — упорядоченная во времени последовательность логистических операций, интегрирующих функции снабжения запасами, переработки грузов и физического распределения заказа.

Система складирования— определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им.

Система комиссионирования— комплекс операций по подготовке, отбору и сортировке товаров и их доставке в соответствии с требованиями клиента.

Грузовая единица— некоторое количество товаров, которое погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу и которое своими параметрами связывает технологические процессы на различных участках логистической цепи в единое целое.

Стандартизированная грузовая единица— консолидированные отдельные промышленные упаковки в единый стандартизованный «пакет», удобный для транспортировки и грузопереработки.

Упаковка— средство или комплекс средств для предохранения продукции от повреждений или потерь при транспортировании, хранении и перевалке; облегчающих выполнение логистических операций, разработанных с учетом требований техники безопасности погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ и требований охраны окружающей среды.

Контейнер— элемент транспортного оборудования, многократно используемый на одном или нескольких видах транспорта, предназначенный для перевозки и временного хранения грузов, оборудованный приспособлениями для механизированной установки и снятия его с транспортных средств, имеющий постоянную техническую характеристику и вместимость не менее 1 м3.

Паллет— горизонтальная площадка минимальной высоты, соответствующая способу погрузки с помощью вилочной тележки или вилочного погрузчика и других технических средств, используемая в качестве основания для сбора, складирования, перегрузки, транспортировки грузов.



Источник: https://infopedia.su/13xbbc8.html

Проектирование логистической системы управления запасами

Методика проектирования логистической системы управления запасами
⇐ ПредыдущаяСтр 15 из 17Следующая ⇒

Логистические запасыэто дополнительные резервы товаров, готовой продукции и ресурсов разных видов, необходимых для достижения основной цели конкретной логистической системы. Они классифицируются следующим образом:

1. По назначению или использованию:

– товары;

– материалы и оборудование ( комплектующие );

– основные средства ( включая транспортные );

– мощность или производительность транспортной системы.

К первому виду – товарам,относятся материалы, подлежащие реализации в оптово – розничной торговле и находящиеся на складах торговых предприятий или фирм-посредников.

Материалы и оборудованиеэто ресурсы, используемые для производства готовой продукции (запчасти, комплектующие, разного рода ресурсы).

К готовой продукцииотносятся изделия, произведенные на предприятии и подлежащие дальнейшей реализации (обычно находящиеся на складах предприятия-производителя).

К основным средствамотносятся здания, сооружения, транспортные средства и другое оборудование, используемое для выполнения логистических операций в длительные сроки (10 лет и более).

Мощность транспортных системпредставляет ресурс, обеспечивающий выполнение логистических операций и выражаемый в конкретных единицах – измерителях, например: общая готовая продукция в тоннах, наличие флота в судо-сутках, наличие складских емкостей в м2 площади; наличие перегрузочной техники в машино-часах; грузооборот порта в тыс. тонн и т. д.

2. По месту использованиялогистические запасыделятся на:

запасы снабжения;

– производственные запасы;

– сбытовые запасы;

– запасы в транспортных системах (запасы доставки).

К запасам снабжения относятся запасы материалов в производственных системах, необходимые для их ритмичной работы системы (включая торговлю).

Производственные запасывключают запасы материалов, необходимых для производства продукции (текущие), включая полуфабрикаты и незавершенное производство.

Сбытовые запасысодержат запасы готовой продукции, подлежащей реализации.

Запасы транспортных системобразуются на стыках выполнения транспортных и логистических операций (хранение при перевалке и т.д.).

3. По функциональному назначениюзапасы делятся на:

-текущие;
– страховые (гарантийные);

– подготовительные;

– сезонные.

Текущиеэто основная часть запасов, используемая между двумя поставками материалов и товаров и предназначенная для ритмичной работы логистической системы.

Страховые запасыпредназначены для обеспечения работы ЛС в форс-мажорных обстоятельствах (резкое повышение спроса на товары и услуги, аварийные ситуации, нарушение договоров и т.д. )

Сезонные запасысоздаются на период сезонного колебания цен, поставок и т.д. (сельхозпродукция, запасы НСМ в портах, запасы топлива на зимний период и др.)

Причины возникновения логистических запасовследующие:

– вероятность нарушения установленного графика поставок;

– колебание спроса на товары и услуги;

– сезонные колебания цен на товары;

– скидки на покупку крупной партии товаров;

– спекуляция;

– издержки, связанные с подготовкой производства и сбытом продукции;

– обеспечение ритмичности работы и распределения товаров и услуг;

– возможность немедленного обслуживания покупателей;

– обеспечение надежности процесса управления производством (запасы полуфабрикатов и оборудования для управления, например ПЭВМ).

Основные виды издержек, появляющихся при создании запасов:

– замороженные финансовые и материальные средства;

– издержки на хранение запасов;

– издержки на содержание складов и зарплату персонала;

– издержки на обеспечение качества и безопасности содержания запасов.

Основные виды потерь, возникающие при отсутствии запасов:

– потери от простоя производства;

– потери от нереализованных товаров и услуг в момент увеличения спроса;

– потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

– потери от штрафных санкций за невыполнение взятых обязательств.

Основными вопросами, которые должны быть рассмотрены при проектировании систем управления запасами являются следующие:

определение мест создания и видов запасов на каждом уровне логистических систем – макро (ТЛС региона), мезо (ТЛС территории), микро (логистическая система предприятия);

определение оптимального уровня создаваемых запасов;

определение оптимального уровня заказа или поставляемой партии товара;

выбор вида системы управления запасами.

В транспортнологистической системе региона (макроуровень) запасы формируются у следующих элементов:

– мультимодальный грузовой терминал: запасы товаров (грузов); запасы мощности транспортной системы; запасы мощности перегрузочных средств; запасы мощности складских емкостей и логистической составляющей;

– ТЭК: запасы товаров и транспортных средств; запасы трудовых ресурсов;

– логистические системы предприятий – грузоотправителей: запасы готовой продукции.

На микроуровне: запасы снабжения, производства, сбыта и т. д. – практически все виды запасов.

На мезоуровне: запасы создаются в территориальном логистическом центре, а на микроуровне – создаются все виды запасов, включая сезонные запасы.

Основные виды запасов, создаваемых в ТЛС (по функциям) на уровне региона и района (макро и мезоуровень), приведены на рис.17.

Рис. 17. Состав и структура запасов на макро – и

мезоуровнях логистических систем

Обозначения на рис.17:

ЦУС – центр управления системой (ТЛС);

РЛЦ (МЛГТ) – региональный логистический центр (терминал) – мультимодальный логистический грузовой терминал;

ЕТО – единый транспортный оператор;

ТК – транспортная компания, ТЭК – транспортно-экспедиционная компания;

АОТ – административные органы территории;

ВЛС – внешние логистические системы;

З1 – запасы материальных средств (грузов); З2 – запасы ресурсов;

З3 – запасы информации; З4 – запасы финансов;

З5 – запасы готовой продукции;

З1,1 – текущие запасы материалов (товаров, грузов);

З1,2 – страховые запасы товаров (грузов); З1,3 – сезонные запасы товаров;

З2,1;З2,2;З2,3 – то же по ресурсам; З4,1;З4,2 – то же по финансовым ресурсам;

З3,1;З3,2 – то же по информационным ресурсам;

З5,1;З5,2;З5,3 – то же по готовой продукции;

Зк – комплексные запасы (запасы всех видов и назначений).

Виды запасов, создаваемые на микроуровне логистической системы (уровне предприятия) отличаются от запасов макро – и мезоуровня как по своему назначению, так и по составу.

На рис. 17 сплошными линиями указаны иерархические связи между элементами системы. Пунктирными линиями указаны взаимосвязи, отражающие обмен информационными и материальными потоками (товарами и услугами). Например, региональный логистический центр

(РЛЦ) сначала передает в ТЭК информацию о заявках на обслуживание, после чего получает от транспортно-экспедиционной компании необходимый объем услуг.

Основные логистические принципы, которые реализуются при этой схеме создания запасов (рис. 17): точно в срок, оптимальный уровень издержек на обслуживание и доставку.

Состав элементов и структура системы управления запасами на предприятии приведена на рис. 18.

Обозначения:

З14 – запасы на подготовку к производству (подготовительные (сушка леса, материалов и т.д.).

З24 – запасы мощности производственных ресурсов.

Рис. 18. Структура системы запасов логистической системы

микроуровня

Для логистических систем с равномерным потреблением запасов предлагается использовать один из основных видов системы управления запасами:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом между заказами.

В системах управления запасами первого типа размер заказа не меняется ни при каких условиях работы логистической системы. Основной задачей при проектировании такой системы является определение оптимального размера заказапо критерию минимального уровня совокупных издержек на содержание запасов и повторение заказа. На уровень критерия оказывают влияние три фактора:

– используемая площадь склада, м2; – издержки на хранение запасов;

– стоимость оформления заказа.

Все эти факторы вступают в противоречие друг с другом.

Критерий по минимальному уровню издержек на содержание запасов теряет свое значение и требует замены на другой (например, на оптимальный размер запаса), когда время исполнения заказа очень большое, спрос на товар и цены на сырье очень сильно колеблются.

Оптимальный размер заказа определяется по выражению:

Opt РЗ = – при мгновенном пополнении (t=0) запаса, (31)

где A – затраты на единицу заказываемого материала;

V – объем заказываемой партии, ед.;

C’ – затраты на хранение единицы материала в расчетном периоде, руб/ед.

Затраты на единицу материала (издержки) включают следующие элементы:

– стоимость транспортировки заказа;

– издержки на разработку условий поставки;

– стоимость контроля исполнения заказа;

– издержки на создание базы данных;

– стоимость оформления документов.

В случае, если время пополнения запасов , используется другое выражение для определения: оптимального уровня

Opt РЗ = (32)

где – коэффициент, учитывающий скорость пополнения запасов:

где – скорость пополнения запаса, ед/сут(час, месяц и т.д. )

Исходные данные и методика расчета параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведены в виде табл. 3.

Гарантированный или страховой запаспозволяет обеспечивать потребность производства во время задержки поставки.

Пороговый уровень запасаопределяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ на материалы.

Максимальный желательный запасуровень запаса для контроля оптимальной загрузки площадей складов с целью минимизации совокупных затрат.

Таблица 3

Параметры системы управления запасами

№ п/п Наименование параметра Обозна-чение Метод расчета
Потребность, ед. Vn
Оптимальный размер заказа, ед. opt РЗ Ф. (31) и(32)
Время поставки tn
Задержка поставки
Ожидаемое потребление, ед/сут Пож Пож=Vn/tP
Срок расходования заказа tp TP=opt РЗ/Пож
Потребление за время поставки Vоп Vоп=tn*Пож
Максимальное потребление за tn Vм=(tn+tз)*Пож
Гарантийный страховой запас Зс Зс=Vм-Vоп
Пороговый уровень запаса Зпор Зпор=Зс+Vоп
Максимальный запас (желательный ) Зм Зм=Зс+opt РЗ
Срок расходования запаса до порогового уровня tpn Tpn=(Зм-Зпор) /Пож

TP – количество рабочих дней в расчетном периоде

Основной параметр второй системы управления запасамиинтервал времени между заказами, определяется следующим образом:

(33)

где it – интервал времени между заказами, сут;

ТГ – количество рабочих дней в году;

V – потребность в заказываемых ресурсах, ед., руб.;

optРЗ – оптимальный размер заказа, ед.,(руб.).

Полученный интервал времени между заказами не является догмой и может быть откорректирован экспертным путем в случае необходимости.

Метод расчета параметров проектируемой системы управления запасами при постоянном интервале времени между заказами приведен в виде табл. 4.

В современных условиях логистических систем с фиксированными параметрами, особенно верхнего уровня управления, практически не бывает. Сейчас, как правило, формируются системы с нестабильным уровнем потребления, который зависит от рыночной коньюктуры, т.е. . Соответственно и системы управления запасами должны быть гибкими, обеспечивающими изменяющийся уровень потребления ресурсов.

Таблица 4

Методы расчета параметров при постоянном интервале времени

№ п/п Наименование параметра Обозна-чения Расчетное выражение
Потребность в ресурсах, ед. Vn
Интервал времени между заказами it Ф. (33)
Период поставки, сут. tn
Возможный период задержки поставки, сут.
Ожидаемое потребление, ед./сут. Пож Пож=Vn/tP
Ожидаемое потребление за tn , ед. Vоп Vоп=tn*Пож
Максимальное потребление за tn, ед Vм=(tn+tз)*Пож
Гарантийный (страховой ) запас, ед. Зс Зс=Vм-Vоп
Максимальныйжелательный запас, ед. Зм Зм=Зс+Пож*it
Размер заказа, ед. Vз=Зм-(Тз+Vоп)

⇐ Предыдущая891011121314151617Следующая ⇒

Рекомендуемые страницы:

Источник: https://lektsia.com/6x68eb.html

Book for ucheba
Добавить комментарий