Методы изучения и анализ причин производственного травматизма

Содержание
  1. Анализ причин производственного травматизма в организации на основе применения статистического метода
  2. В чем заключается анализ производственного травматизма: описание методики
  3. Что такое анализ производственного травматизма и зачем он нужен
  4. Какие данные необходимы для анализа
  5. 5 основных видов анализа
  6. Анализ и распределение типов производственных несчастных случаев
  7. Анализ по мониторингу изменений структуры производственных получений травм
  8. Анализ, помогающий планировать приоритетные организационные технические мероприятия для обеспечения безопасного труда
  9. Анализ для определения первопричин
  10. Анализ вопросов, которые связаны с происходящими производственными несчастными случаями
  11. Методы анализа несчастных случаев на производстве
  12. Статистический
  13. Монографический
  14. Методы изучения и анализа причин производственного травматизма
  15. Анализ производственного травматизма
  16. 12. Методы анализа травматизма
  17. Причины производственного травматизма и методы его анализа

Анализ причин производственного травматизма в организации на основе применения статистического метода

Методы изучения и анализ причин производственного травматизма


Данная статья посвящена вопросам исследования и снижения производственного травматизмана рабочих местах организации машиностроительной и металлообрабатывающей отрасли. Приведен анализ производственного травматизма.

Ключевые слова: обрабатывающее производство, отрасль машиностроения и металлообработки, Федеральная служба государственной статистики, производственный травматизм, статистический метод анализа

Основными направлениями деятельности специалиста по охране труда являются: высокий уровень защиты работника от возможного профессионального риска в процессе выполнения трудовых обязанностей; снижение количества производственных травм и профессиональных заболеваний. Определим понятия: профессионального риска и производственной травмы.

Профессиональный риск — это вероятность повреждения (утраты) здоровья или смерти застрахованного, связанная с исполнением им обязанностей по трудовому договору и в иных установленных законом случаях [1].

Производственная травма — это внезапное повреждение организма человека, вызванное несчастным случаем (далее НС) на производстве [2]. Производственным травматизмом является повторение таких НС.

Необходимо отметить, что анализ производственного травматизма проводится в организациях для выявления причин, которые приводят к НС, и разработки мероприятий, направленных на их предупреждение.

При проведении анализа производственного травматизма для установления и устранения его причин применяются различные методы, одним из которых является статистический.

Он основан на анализе причин возникновения травматизма за определенный период времени по официальным документам, регистрирующим произошедшие несчастные случаи (акты формы Н-1). Благодаря этому методу получается сравнительная динамика травматизма.

При углубленном статистическом анализе по виду работ, анализируются сведения о пострадавших (пол, возраст, профессия, стаж и т. п.) и данные о времени происшествия (год, месяц, день, смена, час и т. п.) [2].

В связи с этим, целью исследования является выявление и анализ возможных причин производственного травматизма посредством применения статистического метода на рабочих местах организации машиностроительной и металлообрабатывающей отрасли.

По данным Росстата в 2008 году в результате НС на производстве пострадало 58357 человек [3]. На рисунке 1 приведена статистика производственного травматизма в России за период с 2008 г. по 2014 г. [3].

Рис. 1. Производственный травматизм в Российской Федерации за период 2008–2014 гг.

Исходя из рисунка 1 видно, что в рассмотренный период времени наблюдается положительная тенденция снижения производственного травматизма, в том числе снижения количества погибших в результате НС на производстве. Вследствие чего количество пострадавших в результате НС на производстве снизилось в 1,9 раза (с 58 тыс. чел. в 2008 г. до 31тыс. чел. в 2014 г.).

Анализ производственного травматизма в зависимости от вида экономической деятельности показал, что в число видов экономической деятельности с наибольшей численностью травмированных вошли такие виды деятельности как обрабатывающее производство, транспорт, сельское хозяйство, строительство, добыча полезных ископаемых.

Основными видами НС согласно статистике [3] являются:

‒ падение с высоты (33,3 %);

‒ воздействие движущихся предметов и деталей (25 %);

‒ дорожно-транспортное происшествие (далее ДТП) (14,2 %);

‒ падение, обрушение, обвалы предметов, материалов (12,5 %);

‒ другие причины (15 %).

Традиционно более 75 % НС вызваны причинами организационного характера, такими как неудовлетворительная организация производства работ, нарушения требований охраны труда, недостатки в обучении, нарушения трудовой дисциплины.

Рассматриваемая в данной статье организация расположена в городе Омске и относится к обрабатывающему производству машиностроительной и металлообрабатывающей отрасли. К основным выдам деятельности организации относятся: ремонт электрического оборудования, монтаж промышленных машин и оборудования, производство электромонтажных работ.

В период с 2008 по 2014 года с работниками организации произошло 48 НС. Анализируя данные рисунка 2, можно отметить, что наиболее частыми видами НС, являются: воздействие движущихся деталей (29 %), ухудшение самочувствия работника (21 %), ДТП (19 %), падение с высоты (13 %).

Рис. 2.Виды НС в организации

По рисунку 3 мы видим, что наиболее распространенными причинами, приводящими к НС, являются: несоблюдение требований охраны труда (38 %), нарушение правил дорожного движения (далее ПДД) (19 %), ухудшение самочувствия работника (21 %).

Рис. 3. Причины НС в организации

На рисунке 4 представлены результаты анализа НС по месту их происшествия.

Рис. 4. НС в подразделениях организации

Проводя анализ рисунка 4, определили, что наиболее травмоопасными подразделениями являются цех № 89 (23 %), транспортный участок (19 %) и цех № 13 (15 %).

Для снижения травматизма в указанных подразделениях необходимо проводить мероприятия по профилактике производственного травматизма, а также усилить контроль за соблюдением требований охраны труда и обеспеченностью работников средствами индивидуальной защиты.

Одним из основных факторов, определяющих склонность работника к травматизму, является возраст. Так, на рисунке 5 представлена динамика травматизма в зависимости от возраста.

Рис. 5. Динамика травматизма в организации в зависимости от возраста

По рисунку 5 выявили, что наибольшую склонность к производственному травматизму имеют работники в возрасте от 18 до 30 лет, а также старше 50.

В первом случае высокий уровень травматизма обусловлен недостатком опыта, а во втором случае скорее наоборот, из-за большого опыта они слишком самоуверенны в своих возможностях и периодически пренебрегают требованиями охраны труда, также с возрастом ослабевает внимательность.

Все эти данные указываю на то, что для снижения уровня травматизма необходимо использовать людей в возрасте старше 50 для выполнения наименее интенсивных, сложных и опасных работ.

Молодые и малоопытные сотрудники должны работать только в паре с более опытным работником (наставником), который будет осуществлять постоянный контроль за ним в течение рабочего времени и делиться своим опытом. Для уменьшения количества НС необходимо усилить проведение инструктажей по охране труда, чаще проводить обучения безопасным методам и приемам выполнениям работ, стажировки на рабочих местах и проверки знаний требований охране труда.

На рисунке 6 и 7 представлена динамика травматизма по времени суток и времени года соответственно.

Рис. 6. Динамика развития травматизма в организации в зависимости от времени суток

По рисунку 6 видно, что наибольшее количество травм было получено в диапазоне времени с 8 до 10 часов (42 %).

Этот промежуток времени наиболее опасен, ведь именно в это время начинается рабочий день, и работники только начинают входить в рабочий ритм, их внимание притуплено, они не полностью сосредоточены на работе и из-за этого происходит множество НС.

Для снижения травматизма в этот период времени необходимо перед началом рабочей смены проводить пятиминутки по охране труда, которые должны завершаться текущим контролем знаний работников, а перед непосредственным началом выполнения работ проводить инструктажи по охране труда на рабочих местах.

Рис. 7. Количество НС в организации по временам года

Из рисунка 7 было выявлено, что большинство НС происходили в весенний период года (33 %). Увеличение случаев травматизма в весенний период обусловлено большой разницей температур в течение суток, следовательно, утром появляется гололед, который становится причиной падения людей и ДТП.

Большинство ДТП весной происходит из-за скользкой дороги, которая увеличивает тормозной путь автомобиля и водитель не успевает остановить транспортное средство.

Также приход весны сопровождается резким увеличением общих заболеваний, а резко меняющийся уровень температуры и давления приводит к ухудшению в целом здоровья работника, что может спровоцировать НС на производстве.

Таким образом, анализ производственного травматизма в организации в период с 2008 по 2014 гг. показал, что наиболее распространенными видами НС являются: воздействие движущихся деталей (29 %), ухудшение самочувствия работника (21 %), ДТП (19 %), падение с высоты (13 %).

Исходя из этого, были выявлены основные причины, приводящие к НС, к которым относятся: не соблюдение требований охраны труда (38 %), нарушение ПДД (19 %), ухудшение самочувствия работника (21 %). Наибольшую склонность к получению травм имеют работники в возрасте от 18 до 30 лет, а также старше 50.

Большинство НС произошло в период времени с 8 до 10 часов утра (42 %).

Литература:

  1. Федеральный закон от 24 июля 1998 г. N 125-ФЗ «Об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний» [Электронный ресурс] // Гарант: информационно-правовой портал. — Режим доступа: http://ivo.garant.ru/#/document/12112505:0 (дата обращения 18.04.2016).
  2. Сердюк, B. C. Травмобезопасность: учеб. пособие./В. С. Сердюк — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2007. − 158 с.

Источник: https://moluch.ru/archive/138/38850/

В чем заключается анализ производственного травматизма: описание методики

Методы изучения и анализ причин производственного травматизма

Получение травм на фабрике – часто встречающееся явление, когда не соблюдаются установленные правила ТБ. Какие есть методы анализа производственного травматизма, что они представляют собой, и какие данные необходимы, чтобы совершить анализ травматизма на предприятии?

Что такое анализ производственного травматизма и зачем он нужен

Анализом производственного травматизма считается процедура изучения нештатных ситуаций на фабрике по разновидностям производственных цехов, обстоятельствам травмирования, чтобы выявить общие тенденции и принять предупреждающие меры.

Методы анализа

Такая процедура необходима для обнаружения причин ситуаций как в одной хозяйственной отрасли, так и на всей фабрике. Благодаря ней, обнаруживаются источники, какие могут стать причиной травм.

Первопричины, приводящие к получению работниками травм, обычно двух разновидностей – побочные и непосредственные. Первые можно обнаружить задолго до того, как возникнет неприятная ситуация. Они обуславливают наступление происшествия.

Важно! Непосредственные первопричины обнаружить заблаговременно нельзя.

К побочным и непосредственным причинам относятся как финансовые факторы, так и личные качества человека. К последним, к примеру, относится неустойчивая психика человека и проявление на рабочем процессе неосторожности, что приведет к необратимым последствиям.

При анализе промышленного получения травм устанавливаются все главные с сопутствующими причины, какие могли привести к нештатной ситуации. Исследуется характер производства до поведения человека, который выполняет трудовой процесс.

Во время анализа собирается комплекс информации, фиксируемой в акте, чтобы была возможность достаточно и количественно обосновать причину появления ситуации, обнаружить достоверную информацию. Все собранные документы позволяют подсчитать показатели получения ран в промышленных условиях и узнать динамику их роста со снижением, сравнить их между отдельными ведомствами.

Причины

Какие данные необходимы для анализа

Профилактика производственного травматизма

Чтобы максимально точно произвести анализы, нужны материалы в виде:

  • документов рабочего процесса, описаний оборудования;
  • штатного расписания с документами об организации мест работы;
  • описаниями ремонтных участков со средствами защиты и их применением и др.

Важно! Чем больше материалов, тем быстрее будет завершено расследование. Документы помогают обнаружить состояние организационной культуры и являются основанием для того, чтобы разработать и осуществлять профилактические работы, чтобы предупреждать появление ссадин, царапин и прочих неприятностей.

5 основных видов анализа

Качественный анализ – важная процедура изучения различных происшествий на предприятии, с травмами и без них. В 2019 году существует пять основных видов.

Анализ и распределение типов производственных несчастных случаев

Причины производственного травматизма

Анализ нацелен на то, чтобы определить экономическую отрасль фабрики, для какой характерны ситуации, делать профилактику в обнаруженных сферах. Убрать фактор, который служит первостепенной причиной профзаболеваний.

Анализ по мониторингу изменений структуры производственных получений травм

Данный вид исследования направлен на то, чтобы получить подробную информацию о произошедшем событии в численных показателях и обнаружить разновидности ситуации на фабрике, профессиональных заболеваний с их обстоятельствами появления. Результат – выдача результативных профилактических мер.

Анализ, помогающий планировать приоритетные организационные технические мероприятия для обеспечения безопасного труда

Исследование помогает в определении первоочередных процедур профилактического характера, чтобы обеспечить эффективный и безопасный труд работникам, находящимся в местах повышенной опасности. Понизить заболеваемость, к примеру, на фабрике, выпускающей повсеместно детское питание.

Анализ для определения первопричин

Анализ, нацеленный на определение факторов, вызывающих нештатные ситуации.

Важно! Собранную информацию используют, чтобы позднее детально создавать и реализовывать конкретные мероприятия прогнозирования, чтобы не допустить промышленное приобретение ран с профзаболеваемостью.

Анализ вопросов, которые связаны с происходящими производственными несчастными случаями

Это исследование производится, чтобы тщательно исследовать внештатные ситуации, комплексно делать оценку, выявлять новые производственные риски. Обычно этим анализом занимаются руководители подразделений. В этом заключается их основная задача.

Виды исследования

Методы анализа несчастных случаев на производстве

Чтобы понять и ликвидировать ситуации и вызывающие их первопричины, используют статистический и монографический методы.

Статистический

Программа производственного контроля в ДОУ: образец

Направлен на то, чтобы изучать обстоятельства получения ран согласно документам, которые формируются после произошедших несчастных случаев.

Благодаря этому методу возможно получить динамику на всем производстве, записать ее в соответствующих документах. Подразделяется на определенные подвиды.

Есть групповой статистический анализ, а также топографический.

Первый основывается на моменте повторяемости нештатных чрезвычайных ситуаций, вне зависимости от того, какую степень повреждения получили пострадавшие. Выбираются схожие дела. Это помогает обнаружить профессии и общественные работы, какие чаще всего подвергаются травматизму, а затем исследовать дефекты оборудования и сделать соответствующие корректировки.

Важно! Ради получения более достоверных результатов, учитываются интенсивные показатели, показывающие повторяющееся количество травматизма. Их вычисляют через формулу: несчастные случаи поделить на список сотрудников, к примеру, на студентов.

Другой метод анализа целенаправлен на изучение первопричин несчастных ситуаций по тому месту, где они произошли. На схеме указываются места, где чаще всего происходят нештатные ситуации. Так выявляются территории, где требуется особое внимание со стороны руководства.

Статистическое исследование

Монографический

Сущность монографического исследования состоит в том, чтобы детально исследовать все обстоятельства, при которых смогла произойти нештатная ситуация.

Рассматривается рабочий и промышленный процесс, например, в нефтегазопереработке.

В частности, изучается способ обработки материалов, оборудования с обрабатываемыми материалами, используемым сырьем, индивидуальными средствами защиты и промышленной средой.

Важно! Благодаря такой процедуре выявляется не только причина, по которой произошли случаи, но и то, где они смогут произойти вновь.

Следует отметить, что есть финансовый курсовой метод анализа.

Его сущность в том, чтобы определить весь ущерб, который принес производственный травматизм, а также оценить общественные и экономические показатели эффективности производимых на предприятии профилактических работ. На рассмотрение берется как прямой, так и непосредственный ущерб, нанесенный предприятию. Записывается в соответствующей литературе.

Такое исследование позволяет примереть весь ущерб. Благодаря такому анализу, разрабатываются и осуществляются превентивные профилактические мероприятия. К примеру, они бывают организационными, техническими, санитарно-гигиеническими и лечебными профилактическими.

Монографическое исследование

В итоге, есть 5 разновидностей процедуры исследования получения сотрудниками ран на предприятии, каждый из которых используется, исходя из произошедшей ситуации. Чтобы их произвести, необходимы конкретные данные о техническом процессе и самом случае. На основании анализа можно понять, как не допустить повторных происшествий и минимизировать риск ран.

Источник: https://ohranatryda.ru/pryntsypy-organizatsyy-ot/metody-analiza-proizvodstvennogo-travmatizma.html

Методы изучения и анализа причин производственного травматизма

Методы изучения и анализ причин производственного травматизма

Основными задачами анализа травматизма являются:

-выявление причин и повторяемости несчастных случаев;

-установление наиболее опасных видов работ;

-определение факторов, влияющих на несчастные случаи и др.

При анализе причин производственного травматизма могут использоваться различные методы, основанные на материалах статистики (собственно статистический, групповой, топографический, экономический и др.), и методы, основанные на результатах техническою обследования (лабораторный или технический, монографический и др.).

Статистический метод основан на изучении причин травматизма по актам формы Н-1 за определенный период времени. Этот метод позволяет определить динамику травматизма, выявить закономерности и связи между обстоятельствами и причинами возникновения несчастных случаев.

Для оценки уровня травматизма используются относительные статистические показатели (коэффициенты) частоты, тяжести и коэффициент общего травматизма на предприятии.

Коэффициент частоты травматизма Кчопределяется числом несчастных случаев, приходящихся на 1000 работающих за определенный календарный период (год, квартал):

Коэффициент тяжести травматизма Ктхарактеризует среднюю длительность нетрудоспособности, приходящуюся на один несчастный случай:

Коэффициент общего травматизма на предприятии Кобщ, характеризующий количество дней нетрудоспособности, которые теряют каждые 1000 работников за отчетный период, рассчитывается по формуле:

Групповой метод анализа позволяет распределить несчастные случаи по видам работ, опасным и вредным производственным факторам, сведениям о пострадавших (возраст, пол, стаж работы и т.п.), данным о времени происшествия (месяц, день, смена, час рабочего дня).

Топографический метод состоит в изучении причин несчастных случаев по месту их происшествия на предприятии. При этом все несчастные случаи систематически наносятся условными знаками на планы предприятия или цехов (отделов), в результате чего образуется топограмма, на которой наглядно видны рабочие участки и места с повышенной травмоопасностыо.

Экономический метод заключается в определении потерь, вызванных производственным травматизмом, и в оценке социально-экономической эффективности мероприятий по предупреждению несчастных случаев.

Монографический метод изучения травматизма состоит в детальном исследовании всего комплекса условий труда, где произошел несчастный случай, технологического процесса, рабочего места, оборудования, средств защиты и др. При этом широко применяются технические (лабораторные) способы и средства исследования.

Монографический метод позволяет выявить не только истинные причины произошедших несчастных случаев, но и причины, которые могут привести к травматизму, т. е. прогнозировать уровень травматизма на том или ином производстве.

17 Требования безопасности, предъявляемые к конструкциям и оборудованию.

Основополагающим стандартом, определяющим требования безопасности к производственному оборудованию, является ГОСТ 12.2.003 ССБТ “Оборудование производственное. Общие требования безопасности”.

Производственное оборудование в процессе эксплуатации:

– не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ выше установленных норм;

– должно быть пожаро- и взрывобезопасным;

– не должно создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких температур, агрессивных веществ и других факторов;

– должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации.

Безопасность оборудования согласно указанному стандарту обеспечивается:

– выбором рациональных схем конструкций производственного оборудования и их безопасных элементов;

– применением в конструкциях оборудования механизации, автоматизации, дистанционного управления, средств защиты, автоматической сигнализации, автоблокировок;

– герметизацией оборудования, применением средств улавливания и очистки загрязнённого воздуха;

– шумоглушением и виброизоляцией оборудования;

– выполнением требований эргономики; включением соответствующих требований безопасности в техническую документацию на транспортирование, монтаж, эксплуатацию, ремонт и хранение оборудования.

Производственное оборудование должно также отвечать требованиям пожаро- взрывобезопасности, быть электробезопасным, обеспечиваться средствами для снятия статического электричества и другими средствами защиты работающих от опасных и вредных производственных факторов.

Необходимо, чтобы элементы и узлы конструкций машин, механизмов, станков, инструментов и другого оборудования не имели острых углов, неровных кромок и поверхностей, если это не установлено функциональным назначением оборудования.

Составные части оборудования, в том числе провода, кабели, трубопроводы должны выполняться так, чтобы исключалась возможность их случайного повреждения.

Оборудование должно соответствовать требованиям безопасности при выполнении соответствующих профилактических мер в течение всего срока службы.

Источник: https://lektsii.org/2-86271.html

Анализ производственного травматизма

Методы изучения и анализ причин производственного травматизма

Анализ травматизма позволяет обоснованно разрабатывать мероприятия по устранению причин несчастных случаев на производстве и определять основные направления работы по дальнейшему повышению безопасности и улучшению условий труда.

Исходными материалами для анализа травматизма являются отчеты государственной статистической отчетности по форме №7 – травматизм, акты о несчастных случаях на производстве по форме Н-1 и документы специального расследования групповых, смертельных и тяжелых несчастных случаев.

При анализе используются также сведения о наличии и использовании оборудования, численности работников по профессиям, видам и объемам выполняемых работ, а также материалы проверок и обследований состояния техники безопасности, проведенных органами государственного и ведомственного надзора и контроля, общественными организациями.

На практике применяется ряд методов анализа производственного травматизма: статистический, групповой, топографический, монографический.

Статистический метод анализа основан на систематизации и статистической обработке документов по травматизму. Исходными материалами являются акты по форме Н-1, отчеты по форме 7 – травматизм, журналы регистрации и учета НС, а также данные о численности рабочих, затратах на мероприятия по охране труда и пр.

Для оценки производственного травматизма в статистическом методе пользуются относительными величинами (коэффициентами): показателем частоты травматизма, тяжести травматизма, показателем летальности, показателем опасности производства или потери трудоспособности.

Показателем частоты производственного травматизма принято называть среднее количество НС, приходящихся на 1000 человек работающих. Этот показатель определяется по формуле

(11.1)

где А – число НС за определенный период времени;

N – среднесписочное число работающих в этом периоде.

Коэффициент частоты характеризует уровень травматизма лишь с количественной стороны без учета тяжести и исхода НС. Поэтому наряду с коэффициентами частоты определяется и коэффициент тяжести

(11.2)

где SДр – число дней нетрудоспособности по А НС.

Коэффициент тяжести показывает, сколько дней нетрудоспособности в среднем приходится на 1 НС.

Коэффициент КТ не учитывает тяжелых и смертельных НС, поэтому в дополнение к нему у нас в стране дописывается число тяжелых и смертельных НС и определяется показатель летальности Кл (число случаев с летальным исходом на 1000 работающих)

(11.3)

Наряду с коэффициентом частоты травматизма определяют также показатель нетрудоспособности или (его иногда называют показатель опасности производства) КН. Он определяется как произведение коэффициента частоты на коэффициент тяжести и показывает число дней нетрудоспособности по всем НС, приходящимся на 1000 работающих

(11.4)

Групповой метод анализа травматизма предусматривает классификацию несчастных случаев по определенным показателям или признакам травматизма.

Основными задачами использования группового метода являются:

– установление наиболее опасных, с точки зрения возможности травмирования, видов работ, технологических процессов и операций, профессий работающих, типов применяемого оборудования и инструмента;

– выявления влияния пола, возраста, производственного стажа работающих, времени года и суток, продолжительности смен на частоту травмирования;

– выявление наиболее типичных травмирующих факторов, характера и анатомической локализации травм, присущих данному виду работ;

– установление территориальной приуроченности несчастных случаев.

При групповом методе анализа несчастные случаи классифицируются по:

– полу, возрасту, стажу работы и профессии пострадавших;

– виду работ, основным технологическим процессам, производственным операциям и элементам работы;

– типу применяемого оборудования, приспособлениям и инструментам;

– времени года;

– травмирующему фактору, непосредственно наносящему травму;

– характеру и анатомической локализации травм;

– месту происшествия несчастного случая;

– причине травматизма.

Топографический метод анализа травматизма основан на графическом изображении с помощью условных значков (индексов) несчастных случаев, происходящих на производстве.

Основные задачи данного метода:

– установить участки работ, агрегаты или отдельные узлы механизма, на которых наиболее часто возникает опасность получения травм работающими;

– выявить опасные зоны, в которых происходят несчастные случаи;

– установить границы опасных зон;

– конкретизировать причины несчастных случаев.

Конкретная цель топографического метода анализа травматизма – разработка рекомендаций по устранению причин несчастных случаев путем локализации опасных зон и участков, выбора и применения более совершенных оградительных и предохранительных устройств на определенных участках работ или типах оборудования, при выполнении строительно-монтажных работ, при разветвленной системе горных выработок и т.п.

Монографический метод анализа травматизма основан на изучении взаимосвязи несчастных случаев с технологией процессов, организацией работ и особенностями эксплуатации оборудования или его отдельных узлов.

Монографический метод позволяет исследовать работу отдельных узлов и деталей оборудования и приемы труда работающих. При этом учитывают скорость, траекторию и зону движения рабочих узлов, валов и других деталей оборудования при выполнении отдельных производственных операций работающими.

Особое внимание при монографическом методе анализа уделяют работе узлов оборудования и совмещенным операциям, при выполнении которых в анализируемый период времени произошли несчастные случаи.

Следует выяснить, при какой производственной обстановке возможно возникновение опасных моментов и зон, приводящих к травмам работающих.

Основные задачи монографического анализа:

– установить конкретные причины, вызывающие возникновение несчастных случаев;

– выявить нарушения в технологии производственных процессов, неисправности оборудования, отсутствие оградительных и предохранительных устройств, обуславливающих получение работниками травм;

– определить травмирующие факторы несчастных случаев;

– установить границы опасных зон, в пределах которых работники могут получить травму.

Целью монографического метода анализа травматизма являются установление конкретных причин травматизма и разработка рекомендаций организационного и технического характера по предупреждению травматизма при эксплуатации отдельных типов оборудования, безопасному выполнению производственных операций.

Монографический метод труднее и сложнее других методов анализа, и поэтому для его использования необходимы глубокие знания технологии и организации работ; он является наиболее эффективным методом и позволяет полнее и всесторонне изучить причины возникновения несчастных случаев и разработать конкретные меры по их предупреждению.

Данный метод рекомендуется для всех звеньев производственных предприятий, особенно при механизированных и частично механизированных работах.

Анализ травматизма монографическим методом проводят в три этапа:

1. Определение области исследования.

На основании данных группового и топографического методов анализа устанавливают объект исследования – из общего комплекса работ выделяются производственные операции, при которых происходит большая часть несчастных случаев (например, монтаж верхней панели буровой вышки, собираемой в горизонтальном положении), отдельный узел определенного вида оборудования (зажимной патрон токарного станка, буровой сальник и т.д.).

2. Монографическое описание включает:

– монографическое описание работы механизмов, отдельных узлов и деталей, с установлением и замером траектории движения их, а также определением скорости движения и затрат времени;

– монографическое описание приемов труда работников, с установлением места работы, замером траектории движения человека и определением затрат времени;

– описание рабочих мест, используемого оборудования и инструмента;

– изучение конструктивных особенностей применяемого оборудования и инструмента;

– хронометраж процессов работ с определением временной приуроченности приемов труда работающих к движению деталей и узлов оборудования.

3. Анализ данных исследования. На этом этапе исследуют природу возникновения производственных опасностей путем установления опасных зон, их границ и, наконец, влияния конструктивных особенностей оборудования на возможность возникновения опасной ситуации при выполнении конкретной работы.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник: https://studopedia.ru/4_82300_analiz-proizvodstvennogo-travmatizma.html

12. Методы анализа травматизма

Методы изучения и анализ причин производственного травматизма

Производственныйтравматизм– совокупность производственных травми несчастных случаев на производстве.

Производственнаятравма– травма, полученная работающим напроизводстве, в следствии несоблюденияправил ОТ.

Несчастныйслучай на производстве– внезапное воздействие на работникаопасного производственного фактораили среды, в результате которого причиненвред здоровью или смерть.

Несчастныеслучаи на производстве следуетрассматривать как сигнал онеудовлетво­рительном состояниипрофилактической работы по предупреждениютравматизма на том или ином судне,производственном участке.

Материалырасследований и отчетные данные онесчастных случаях позволяют судить осостоянии безопасности труда и служатоснованием для разработки и осуществлениимероприятий по активизации профилактическойработы по предупреждению травматизма.

Изучение и анализ причин травматизмапроизводят по материалам расследования,а также монографическим, топографическим,статистическим и экономическим методам.

Методыанализа производственного травматизма.

  1. Монографический. Состоит в углубленном и всестороннем изучении отдельного производства, цеха, участка, инструмента, оборудования.

  2. Топографический. Предусматривает представление информации о количестве несчастных случаев на генеральном плане предприятия, на плане цеха.

    При этом такое представление информации позволяет наглядно показать наиболее травмоопасные участки.

    Это позволяет при разработке мероприятий по снижению травматизма учесть эту информацию, а также предусмотреть средства, необходимые для решения этих проблем

  3. Статистический

  4. Групповой метод. Устанавливает повторяемость несчастных случаев по однородным случаям: времени травмирования, квалификации, полу, профессии, виду работ, возрасту, дню месяца, недели.

  5. Эргономический метод. Основан на комплексном изучении системы человек – машина – производственная среда (ЧМС).

Монографическимметодомисследуют технологические процессы,машины и другие виды оборудования;организацию рабочих мест, состояниевоздушной среды, освещен­ность идругие виды производственной обстановкина судах, погрузо-разгрузочных пло­щадках,судоремонтных участках, средстваиндивидуальной защиты и их применение.

Цельюизучения является выявление опасныхмест и вредных условий труда. Объектоммонографического метода могут бытьсудно или группа однотипных судов.

Такойметод изучения является наиболеесовершенным и эффективным, т.к.

он даетвозможность не только заранее предупредитьповторение несчастных случаев, но ивскрыть причины травматизма и наметитьмеры по их устранению. В этом его основноепреимущество перед другими методами.

Монографическиеисследования проводят следующим образом.

Судно (группа однотипных судов),судоремонтных участков или предприятиев целом подвергают детально­муобследованию, в процессе котороговыявляются причины травматизма, а такженедос­татки в организации работы потехнике безопасности и производственнойсанитарии.

Кроме того, используютматериалы по травматизму за прошедшийпериод. Такой метод изучения травмоопасныхучастков дает материал для широкихобобщений и проведения различныхмероприятий общего характера по охранетруда.

Топографическийметодпозволяет изучить причины несчастныхслучаев на месте. Ме­сто происшествиякаждого случая наносится условнымзнаком на план размещения рабо­чихмест на судне.

Выделенный таким образомопасный участок затем изучаютмоногра­фическим методом и порезультатам изучения проводятпрофилактические мероприятия.

Такиенаглядные топографические схемыкомандный состав судна может использоватьпри проведении инструктажа по техникебезопасности с вновь поступившимичленами экипажа.

Статистическийметодпозволяет определить количественнуюсторону травматизма, а также изучитьосновные причины, закономерности ихпроявления по значительному чис­луфактов.

Этот метод дает возможностьпроанализировать степень обученностии опыт­ности работника, характертравм, а также определить организационно-технические при­чины как в периодКоэффициент частоты характеризуетчисло несчастных случаев, приходящихсяна 1000 работающих за изучаемый период:

Рассчитываютсякоэффициенты:

Коэффициентчастоты:

гдеТ – общее количество пострадавших напредприятии за период;

Р– среднесписочное количество работающихна предприятии за тот же период.

Коэффициенттяжести:

гдеД – суммарное количество днейнетрудоспособности;

Т– число пострадавших.

Методоснован на изучении листковнетрудоспособности, а также актов Н1 иН2 за какой-либо период времени напредприятии. Этот метод позволяетвыявить общую картину, динамику, связи,причины, а также закономерности несчастныхслучаев.

Сущностьэкономическогометодазаключается в определении убытков оттравматиз­ма и профессиональныхзаболеваний с целью выясненияэкономического эффекта на разработкуи внедрение мероприятий по охране труда.

Всенесчастные случаи, происшедшие напредприятиях, подлежат учету, которыйве­дется в специальных журналах.Микротравмы, вызвавшие освобождениеот работы менее одного дня, регистрируютсяв журналах оказания доврачебной помощи,которые хранятся в судовых медпунктах,а на судах, где нет медпунктов, – у старшегопомощника капитана.

Поитогам года администрация предприятиясоставляет отчет о производственномтравматизме, материалом для составленияотчета является акт по форме Н-1.

Предприятия Минрыбхоза отчитываютсяпо форме 9-Т, которая содержит более20-ти показателей, не­обходимых дляанализа и профилактики травматизма вцелом для народного хозяйства. Например,в нее вносят данные о пострадавших напроизводстве с утратой работоспособ­ности,переведенных на легкую работу.

В отчететакже указываются основные травми­рующиефакторы, причины несчастных случаев,материальные последствия травматизма,затраты на мероприятия по охране трудаи др.

Изучениепроизводственного травматизма, выявлениепричин и предпосылок при об­служиванииорудий промышленного рыболовства можетвестись по двум основным на­правлениям.

Первое из них заключается в построениипрогностических моделей риска, связывающихвероятность воздействия на персоналопасных и вредных производственныхфакторов с техническими характеристикамиорудий лова и процессами его обслуживания,и других механизмов.

Второе – выявлениепричин травмирования, связанное санализом фактических данных, получаемыхв ходе расследования зарегистрированныхнесчастных случаев.

Объективностьи глубина информации, получаемые прирасследовании, определяются егокачеством, которое зависит от уровняподготовки лиц, участвующих в расследовании,и от содержания используемых при этомруководящих документов.

Несчастныеслучаи являются следствием комбинированноговоздействия нескольких одновременнодействующих факторов, которые могутбыть физическими, но могут исхо­дитьиз ошибок персонала, т.е. психологическими.Все они возникают из-за ошибок припроектировании и эксплуатациипроизводственных объектов. Прирасследовании необходимо учитыватьфакторы случайные и факторы постоянные.

Источник: https://studfile.net/preview/5656763/page:12/

Причины производственного травматизма и методы его анализа

Методы изучения и анализ причин производственного травматизма

1.1. Причины производственного травматизма

и методы его анализа

Для улучшения условий труда на производстве всегда ставится задача – установить причины и закономерности появления несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Этому предшествует отклонение производственного процесса от нормального хода.

Причины производственного травматизма

В настоящее время при анализе выделяют нижеследующие причины производственного травматизма.

1.

Организационные – отсутствие или неудовлетворительное проведение инструктажа и обучения безопасным методам ведения работ; отсутствие проекта производства работ, руководства и надзора за работой; неудовлетворительный режим труда и отдыха; неправильная организация рабочего места, движение пешеходов и транспорта; отсутствие, неисправность или несоответствие условиям работы спецодежды, индивидуальных средств защиты и др.

2. Технические причины подразделяют на три вида:

а) конструкторские – несоответствие строительных конструкций, технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств требованиям безопасности; несовершенство конструкции монтажной оснастки, ручного и переносного механизированного инструмента; отсутствие или несовершенство оградительных предохранителей и других технических средств безопасности;

б) технологические – неправильный выбор оборудования, оснастки грузоподъемных механизмов и средств механизации; нарушение технологического процесса;

в) неудовлетворительное техническое обслуживание – отсутствие плановых профилактических осмотров, технических уходов и ремонта оборудования, оснастки и транспортных средств; неисправность ручного и переносного механизированного инструмента.

3. Причины неудовлетворительного состояния производственной среды – неблагоприятные метеорологические условия; неудовлетворительная освещенность; повышенный уровень шума и вибрации; повышенная концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны; наличие вредных облучений и др.

4. Психофизиологические – несоответствие анатоморфологических и психологических особенностей организма человека условиям труда; неудовлетворительный психологический климат в коллективе; алкогольное опьянение и др.

Методы анализа производственного травматизма

При анализе производственного травматизма с целью установления и устранения вызывающих их причин применяют различные методы:

– топографический: состоит в изучении причин несчастных случаев по месту их происшествия. Все несчастные случаи систематически наносят условными знаками на планах производства работ, в результате чего наглядно видны места и производственные участки, где произошли травмы;

– статистический: основан на изучении причин травматизма по документам, регистрирующим совершившиеся факты несчастных случаев (акты по форме Н-1) за определенный период времени.

Этот метод позволяет получить сравнительную динамику травматизма по отдельным производственным объектам. При углубленном статистическом анализе его проводят по виду работ, где анализируются сведения о пострадавших (профессия, стаж работы, пол, возраст и т. п.

) и данные о времени происществия (год, месяц, день недели, смена, час рабочего дня и т. п.);

– групповой: основан на изучении повторяющихся несчастных случаев вне зависимости от тяжести повреждения. Имеющийся материал расследования распределяется по группам с целью выявления несчастных случаев, одинаковых по обстоятельствам, происшедших при одинаковых условиях, а также повторяющихся по характеру повреждений. Это позволяет определить наиболее травмоопасные профессии и виды работ;

– монографический: включает в себя детальное исследование всего комплекса производственных условий, при которых произошел несчастный случай: трудовой и технологический процессы, рабочее место, основное и вспомогательное оборудование, индивидуальные средства защиты, общие условия производственной обстановки и т. п. [1].

Количественная оценка производственного травматизма

Для оценки уровня производственного травматизма используют ряд показателей.

Коэффициент частоты травматизма , представляющий собой количество несчастных случаев, приходящихся на 1000 работающих за определенный период

, (1.1)

где N – количество несчастных случаев, произошедших в организации за рассматриваемый период;

Р – среднесписочный состав работников в организации за рассматриваемый период.

Коэффициент тяжести травматизма представляет среднюю длительность временной нетрудоспособности, приходящуюся на один несчастный случай, происшедший на производстве

, (1.2)

где – суммарное количество дней нетрудоспособности по травматизму за рассматриваемый период.

Коэффициент частоты несчастных случаев со смертельным исходом представляет собой количество несчастных случаев со смертельным исходом, приходящихся на 1000 работающих, и принимается равным

, (1.3)

где – количество несчастных случаев со смертельным исходом за рассматриваемый период [2].

Пример: Рассчитать коэффициент частоты и коэффициент тяжести травматизма для строительной организации численностью 800 человек, если известно, что за пять лет ее работы произошло 6 несчастных случаев с потерей временной трудоспособности общей продолжительностью 72 дня.

Решение: Для определения коэффициентов частоты и тяжести травматизма в организации используем формулы (1.1) и (1.2):

;

.

1.2. Методы анализа риска

Риск – количественная оценка опасности, которая выражается отношением числа тех или иных неблагоприятных последствий к их возможному числу за рассматриваемый период.

Применительно к производственной деятельностью используется понятие риска производственного травматизма как количественный показатель безопасности. Он определяет фактическую меру вероятности повреждения здоровья или гибели работающего вследствие воздействия на него опасных производственных факторов при исполнении своих трудовых обязанностей.

Риск производственного травматизма во многом определяется квалификацией и обученностью работников действиям в опасной ситуации и их защищенностью. При анализе значение риска не определяется для каждого работника.

Это значение может быть определено для группы людей, характеризующихся одинаковым временем нахождения в опасных условиях, например, для бригады отделочников и т. п.

Значение риска R можно определить как ожидаемое значение ущерба n, причиненного за промежуток времени Dt, отнесенное к группе людей численностью P человек:

. (1.4)

Понятие риска всегда включает два элемента: частоту, с которой осуществляется опасное событие, и последствия опасного события.

Оценка риска включает в себя анализ частоты, анализ последствий и их сочетание. Поэтому анализ риска целесообразно рассматривать как часть системного подхода к принятию решения и практических мер в решении задач предупреждения или уменьшения опасности для жизни человека, заболеваний или травм, ущерба имуществу и окружающей среде.

Анализ производственного риска рекомендуется проводить поэтапно по следующей схеме:

– планирование и организация работ;

– идентификация опасностей;

– оценка риска;

– разработка рекомендаций по уменьшению риска.

При планировании и организации работ описываются причины и проблемы, которые вызвали необходимость проведения анализа риска.

При идентификации опасностей основной задачей является выявление (на основе информации о безопасности данного объекта, результатов экспертиз и опыта работы подобных систем) и четкое описание всех присущих системе опасностей.

В принципе процесс анализа риска может заканчиваться на этапе идентификации опасностей. Только при необходимости после идентификации опасностей можно перейти к другим описанным выше этапам [1-3].

1.3. Методы идентификации опасностей

Идентификация опасностей может производиться следующими основными методами:

– «что будет, если … ?»;

– проверочного листа;

– «дерево отказов»;

– «дерево событий»;

– эквивалентным.

Методы можно применять каждый в отдельности или в дополнении друг к другу. Качественные методы могут включать количественные критерии риска. Полный количественный анализ риска может включать все указанные методы.

Методы «что будет, если … ?» и проверочного листа относят к группе качественных методов оценки опасности. Результатом этих методов является перечень вопросов и ответов о соответствии объекта требованиям безопасности и выработанные рекомендации по обеспечению безопасности.

Анализ причин несчастных случаев на производстве показывает, что их возникновение, как правило, характеризуется комбинацией случайных локальных событий (неполадки оборудования, человеческие ошибки и т. д.).

Для выявления причинно-следственных связей между этими событиями используют логико-графические методы «дерево отказов» и «дерево событий». При анализе методом «дерева отказов» выявляются комбинации неполадок оборудования, ошибок персонала, приводящих к несчастному случаю на производстве.

Метод используется для анализа возникновения опасных ситуаций и расчета ее вероятности (на основе знания вероятностей исходных событий).

Для анализа развития опасной ситуации используется метод «дерево событий». По этому методу частота каждого сценария развития несчастного случая рассчитывается умножением частоты основного события на вероятность конечного события.

Методы анализа «деревьев» наиболее трудоемки и применяются для анализа проектов или модернизации сложных технических систем и производств, и требуют высокой квалификации исполнителей. Поэтому рассмотрим более подробно применение метода «дерево отказов», который используется на производстве для определения причин возникновения отказов оборудования [4].

Метод заключается в построении и анализе модели, представляющей собой логико-вероятностную модель причинно-следственных связей отказов изделия с отказами его элементов и другими событиями.

Основной принцип построения «дерева отказов» состоит в последовательной постановке вопросов и дачи ответов, по каким причинам может произойти отказ изделия. Для наглядного представления причинной взаимосвязи с помощью «дерева отказов» используют логические символы и символы событий.

Логические символы связывают события в соответствии с их причинными взаимосвязями. Обозначения символов приведены в табл. 1.1, а символы событий в табл. 1.2.

Таблица 1.1

Обозначения логических символов

Символ

логического

знака

Название

логического

знака

Причинная взаимосвязь

«И»

Выходное событие

происходит, если все

входные события случаются одновременно

«ИЛИ»

Выходное событие

происходит, если случается любое из входных событий

«ЗАПРЕТ»

Наличие входа вызывает появление выхода тогда,

когда происходит условное событие

Выходное событие имеет место, если все входные

события происходят

в нужном порядке

слева направо

Исключающее «ИЛИ»

Выходное событие

происходит, если случается одно (но не оба)из входных событий

m

n

«m» из «n»

Выходное событие

происходит, если случается «m» из «n» входных

событий

Таблица 1.2

Обозначения символов событий

Символ события

события

Исходное событие, обеспеченное

достаточными исходными данными

Событие недостаточно

детально разработанное

Событие, вводимое

логическим элементом

Условное событие, используемое

с логическим знаком «запрет»

Событие, которое может случаться

или не случаться

Символ перехода

Схемы применения символов логических знаков и символов событий в зависимости от исходных событий 1,2,…, n в схемах «дерева отказов» показаны на рис. 1.1. и 1.2.

1 2 … n

Рис. 1.1. Применение логического символа «И»

1 2 … n

Рис. 1.2. Применение логического символа «ИЛИ»

Пример 1: Определить риск R гибели человека в строительном производстве в нашей стране за 1 год, если известно, что ежегодно погибает 600 человек, а численность рабочих составляет 700000 человек.

Рис. 1.3. «Дерево отказов» для металлорежущего станка

Решение: Для определения риска гибели человека используем формулу (1.4):

.

Пример 2. Используя метод «дерево отказов», оценить вероятность отказа работы станка сверлильно-расточной группы. Основными движениями у станка являются: главное движение резания, т. е. вращение инструмента и движение подачи резца.

Решение. Отказ станка может произойти из-за функционального отказа, явившегося следствием внезапных отказов блоков, узлов, деталей станка, или из-за параметрического отказа, который произойдет, когда будет исчерпана технологическая надежность, как показано на рис. 1.3.

Функциональный отказ может иметь место, если будут реализованы приводимые ниже прогнозируемые причинно-следственные цепи опасностей, которые вызовут остановку станка:

– отказ электродвигателя;

– отказ концевого выключателя;

– короткое замыкание кабеля на землю;

– отказ предохранителя;

– короткое замыкание электропровода на корпус;

– отказ насоса;

– отказ пружины предохранительного клапана;

– отказ дросселя;

– отказ обратного клапана;

– отказ предохранительного клапана;

– потеря герметичности в маслопроводе;

– отказ муфты главного двигателя;

– отказ муфты первого вала коробки скоростей;

– отказ зубчатых колес коробки скоростей;

– отказ ограничителя передвижных зубчатых колес коробки скоростей – остановка станка;

– отказ шестерни коробки подач;

– отказ муфты сцепления шестерен коробки подач.

На основании наших рассуждений построим «дерево отказов» металлорежущего станка, как показано на рис. 1.3.

На рис. 1.

3 обозначено: 1 – отказ электродвигателя; 2 – отказ концевого выключателя; 3 – короткое замыкание кабеля на землю; 4 – отказ предохранителя; 5 – короткое замыкание на корпус; 6 – отказ насоса; 7 – поломка пружины клапана; 8 – отказ дросселя; 9 – отказ обратного клапана; 10 – отказ предохранительного клапана; 11 – утечки маслопровода; 12 – отказ муфты главного двигателя; 13 – отказ муфты первого вала коробки скоростей; 14 – отказ зубчатых колес коробки скоростей; 15 – отказ ограничителя передвижных зубчатых колес коробки скоростей; 16 – отказ шестерен коробки подач; 17 – отказ муфты сцепления шестерен коробки подач.

1.4. Основные показатели опасности и риска

на производстве

Несчастные случаи на производстве (профессиональные заболевания не рассматриваются) в зависимости от последствий принято классифицировать следующим образом:

– несчастные случаи со смертельным исходом;

– со стойкой утратой трудоспособности (инвалидность);

– с временной потерей трудоспособности на 1 и более рабочих дней;

– с оказанием только первой помощи без утраты трудоспособности.

Характеристику опасности и риска для персонала оценивают числом факторов опасности или исходом несчастных случаев в их взаимосвязи с общими производственными показателями. Наиболее часто используют следующие показатели.

Частота несчастных случаев (коэффициент частоты травматизма) на 1000 занятых работников за определенный период времени (обычно за 1 год, в страховых организациях, как правило, за 3 – 5 лет) может быть рассчитан по формуле (1.1).

Коэффициент частоты несчастных случаев со смертельным исходом рассчитывают по формуле (1.3).

Частота несчастных случаев на 1 млн эффективных часов работы:

, (1.5)

где – эффективное рабочее время с учетом работы полностью и частично занятых рабочих, ч.

Потенциал опасности травмирования рабочих может быть определен по формуле:

, (1.6)

где – общее число дней нетрудоспособности по всем несчастным случаям с различными исходами за определенный период времени;

Р – численность работающих.

Для расчета коэффициента тяжести травматизма используют формулу (1.2).

Коэффициент подверженности опасности (угрозы опасности) травмирования работников

(1.7)

или в пересчете на 1 млн часов эффективного рабочего времени

, (1.8)

где – эффективное рабочее время с учетом работы полностью и частично занятых рабочих, дни.

Среднее рабочее время (за год или другой определенный для анализа интервал времени) на одного работника:

или , (1.9)

где и – эффективное рабочее время за определенный для анализа промежуток времени, дни и часы.

Класс опасности работ

, (1.10)

где и – суммарные возмещения (выплаты) пострадавшим при несчастных случаях, руб. и суммарная заработная плата всех застрахованных работников, руб. за определенный период времени.

Значение риска R производственного травматизма может быть рассчитано по формуле (1.4) [5].

Пример.

Рассчитать основные показатели опасности и риска производственного травматизма для монтажных работ за пятилетний период работы предприятия при следующих показателях: число несчастных случаев на производстве за 5 лет составило 7, в том числе 2 несчастных случая со смертельным исходом; количество дней нетрудоспособности без учета смертельных исходов составило 84; численность работников – 270; заработная плата всех застрахованных работников за 5 лет составила 3402000 руб.; среднедневная заработная плата монтажника – 150 руб.

Решение. Обозначим исходные данные соответствующими показателями: N = 7; ; = 84 дн.; Р = 270 чел.; руб., = 3402000 руб.

Для определения значений основных показателей опасности и риска при проведении монтажных работ воспользуемся вышеприведенными формулами.

Коэффициент частоты без учета несчастных случаев со смертельным исходом за 5 лет работы предприятия (формула (1.1)):

.

Коэффициент частоты несчастных случаев со смертельным исходом за 5 лет работы предприятия (формула (1.3)):

.

Потенциалы опасности травмирования рабочих без учета (формула (1.6)) и с учетом несчастных случаев со смертельным исходом :

; ,

где последствия несчастного случая со смертельным исходом, согласно рекомендации Международной организации труда (МОТ), условно приравнены к 7500 дням потери трудоспособности.

Коэффициент тяжести травматизма рассчитаем по формуле (1.2):

.

Коэффициент тяжести травмирования рабочих при летальном исходе:

.

Класс опасности работ (формула (1.10))

,

где сумма выплат пострадавшим составляет

руб.

Риск производственного травматизма R и риск травматизма со смертельным исходом могут быть рассчитаны по формуле (1.4):

; ,

где Dt = 5 лет.

Источник: https://pandia.ru/text/77/237/42874.php

Book for ucheba
Добавить комментарий