Основные системы управления запасами

Содержание
  1. 4.3. Основные системы управления запасами
  2. Основные системы управления запасами
  3. fВВЕДЕНИЕ
  4. fГЛАВА 2. Системы управления запасами
  5. 2.4 Система «минимум – максимум»
  6. fЗАКЛЮЧЕНИЕ
  7. 2. Методы и модели управления запасами – НИР
  8. Управление по точке перезаказа
  9. Статистическое управление запасами
  10. Планирование потребностей в материалах (MRP)
  11. Планирование производственных ресурсов (MRP II)
  12. Усовершенствованное планирование (APS)
  13. Определение оптимального объема поставки
  14.  Методы управления складскими запасами
  15. Метод«точно вовремя»
  16. Метод«Планирования потребностей/ресурсов»
  17. Метод «Тощего производства»
  18. МетодАВС-анализ
  19. Метод XYZ-анализ
  20. Контроль над уровнемзапасов
  21. Характеристика систем управления запасами и их классификация
  22. Логистика запасов: системы управления, классификация видов
  23. Логистика запасов – что это такое
  24. Виды запасов в логистике
  25. Системы управления запасами в логистике
  26. Система с фиксированным размером заказа
  27. Система с фиксированным интервалом времени между заказами
  28. Вывод
  29. «Основные системы управления запасами»
  30. Основные системы управления запасами
  31. Система управления запасами с фиксированным размером заказа
  32. Система с фиксированным интервалом поставки
  33. Комбинированный способ управления запасами
  34. Системы управления запасами

4.3. Основные системы управления запасами

Основные системы управления запасами

Логистическаясистема управления запасами проектируетсяс целью непрерывного обеспеченияпотребителя каким-либо видом материальногоресурса. Реализация этой цели достигаетсярешением следующих задач:

  • учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
  • определение размера гарантийного (страхового) запаса;
  • расчет размера заказа;
  • определение интервала времени между заказами.

Дляситуации, когда отсутствуют отклоненияот запланирован­ных показателей изапасы потребляются равномерно, в теорииуп­равления запасами разработаны двеосновные системы управления, которыерешают поставленные задачи, соответствуяцели непрерыв­ного обеспеченияпотребителя материальными ресурсами.Такими системами являются:

1) система управления запасами сфиксированным размером за­каза;

2) система управления запасами сфиксированным интервалом времени междузаказами.

Самоназвание говорит об основополагающемпараметре системы. Это — размер заказа.Он строго зафиксирован и не меняетсяни при каких условиях работы системы.Определение размера заказа явля­етсяпоэтому первой задачей, которая решаетсяпри работе с данной системой управлениязапасами.

Вотечественной практике зачастуювозникает ситуация, когда размер заказаопределяется по каким-либо частныморганизацион­ным соображениям.Например, удобство транспортировки иливоз­можность загрузки складскихпомещений. Между тем в системе сфиксированным размером заказа объемзакупки должен быть не только рациональным,но и оптимальным, т. е. самым лучшим.

По­сколькумы рассматриваем проблему управлениязапасами в логис­тической системеотдельной организации или экономики вцелом, то критерием оптимизации долженбыть минимум совокупных за­трат нахранение запасов и повторение заказа.Данный критерий учитывает три фактора,действующих на величину названныхсово­купных затрат:

  • используемая площадь складских помещений;
  • издержки на хранение запасов;
  • стоимость оформления заказа.

Этифакторы тесно взаимосвязаны междусобой, причем само направление ихвзаимодействия неодинаково в разныхслучаях.

Желаниемаксимально сэкономить затраты нахранение запасов вызывает рост затратна оформление заказов.

Экономия затратна повторение заказа приводит к потерям,связанным с содержанием излишнихскладских помещений, и, кроме того,снижает уровень обслуживания потребителя.

При максимальной загрузке складскихпомещений значительно увеличиваютсязатраты на хранение запа­сов, болеевероятен риск появления неликвидныхзапасов.

Использованиекритерия минимизации совокупных затратна хранение запасов и повторный заказне имеют смысла, если время исполнениязаказа чересчур продолжительно, спросиспытывает существенные колебания, ацены на заказываемые сырье, материалы,полуфабрикаты и прочее сильно колеблются.

Пороговыйуровень запаса определяетуровень запаса, при дости­жениикоторого производится очередной заказ.Величина порогово­го уровнярассчитывается таким образом, чтопоступление заказа на склад происходитв момент снижения текущего запаса догарантий­ного уровня. При расчетепорогового уровня задержка поставкине учитывается.

Третийосновной параметр системы управлениязапасами с фик­сированным размеромзаказа — максимальныйжелательный запас. Вотличие от предыдущих двух параметровон не оказывает непо­средственноговоздействия на функционирование системыв целом. Этот уровень запаса определяетсядля отслеживания целесообраз­нойзагрузки площадей с точки зрения критерияминимизации совокупных затрат.

Системас фиксированным интервалом временимежду заказами — вторая и последняя,которая относится к основным. Классификациясистем на основные и прочие вызванатем, что две рассматриваемые системылежат в основе всевозможных иных системуправления запасами.

Всистеме с фиксированным интерваломвремени между заказами, как ясно изназвания, заказы делаются в строгоопределенные моменты времени, которыеотстоят друг от друга на равные интервалы,например один раз в месяц, один раз внеделю, один раз в 14 дней и т. п.

Оптимальныйразмер заказа позволяет минимизироватьсовокупные затраты на хранение запасаи повторение заказа, а также достичьнаилучшего сочетания взаимодействующихфакторов, таких, как ис­пользуемаяплощадь складских помещений, издержкина хранение запасов и стоимость заказа.Гарантийный(страховой) запас, каки для случая, о котором гово­рилосьвыше, позволяет обеспечивать потребностьна время предпо­лагаемой задержкипоставки (под возможной задержкойпоставки также подразумеваетсямаксимально возможная задержка).

Воспол­нениегарантийного запаса производится входе последующих поста­вок черезпересчет размера заказа таким образом,чтобы его поставка увеличила запас домаксимального желательного уровня.

Таккак в рассматриваемой системе моментзаказа заранее опре­делен и не меняетсяни при каких обстоятельствах, постояннопере­считываемым параметром являетсяименно размерзаказа. Еговы­числение основывается напрогнозируемом уровне потребления домомента поступления заказа на складорганизации.

Можнопредположить идеальную, сугуботеоретическую ситуацию, в которойисполнение заказа происходит мгновенно(другими словами, время поставки равнонулю). Тогда заказ можно произво­дитьв момент, когда запасы материальныхресурсов на складе равны нулю.

Припостоянной скорости потребления оберассмотренные системы управлениязапасами (с фиксированным размеромзаказа и с фиксированным интерваломвремени между заказами) становятсяодинаковыми, так как заказы будутпроизводиться через равныеинтервалывремени, а размеры заказов всегда будутравны друг другу.

Гарантийные запасыкаждой из двух систем сведутся к нулю.

Сравнениерассмотренных систем управления запасамиприво­дит к выводу о наличии у нихвзаимных недостатков и преимуществ.Система с фиксированным размером заказатребует непрерывного учета текущегозапаса на складе. Напротив, система сфиксирован­ным интервалом временимежду заказами требует лишь периоди­ческогоконтроля количества запаса.

Необходимостьпостоянного учета запаса в системе сфиксированным размером заказа можнорассматривать как основной ее недостаток.Напротив, отсутствие постоянногоконтроля за текущим запасом в системес фиксирован­ным интервалом временимежду заказами является ее основнымпреимуществом перед первой системой.

Следствиемпреимущества системы с фиксированныминтервалом времени между заказамиявляется то, что в системе с фиксирован­нымразмером заказа максимальный желательныйзапас всегда име­ет меньший размер,чем в первой системе.

Этоприводит к экономии на затратах посодержанию запасов на складе за счетсокращения площадей, занимаемых запасами,что, в свою очередь, составляет преимуществосистемы с фиксированным размером заказаперед системой с фиксированным интерваломвремени между заказами.

Разобранныевыше основные системы управлениязапасами ба­зируются на фиксацииодного из двух возможных параметров —размера заказа или интервала временимежду заказами.

В условиях отсутствияотклонений от запланированных показателейи равно­мерного потребления запасов,для которых разработаны основныесистемы, такой подход является вполнедостаточным.

Однако на практике чащевстречаются иные, более сложные ситуации.

Вчаст­ности, при значительных колебанияхспроса основные системы уп­равлениязапасами не в состоянии обеспечитьбесперебойное снаб­жение потребителябез значительного завышения объемазапасов.

При наличии систематическихсбоев в поставке и потреблении ос­новныесистемы управления запасами становятсянеэффективными. Для таких случаевпроектируются иные системы управлениязапасами, которые и названы в данномпособии «прочими».

Их составляют элементыосновных систем управления запасами.

Каждаяиз основных систем имеет определенныйпорядок действий. Так, в системе сфиксированным размером заказа заказпроиз­водится в момент достиженияпорогового уровня запаса, величинакоторого определяется с учетом времении возможной задержкипоставки.

Всистеме с фиксированным интерваломвремени между заказами размер заказаопределяется исходя из на­личногообъема запасов и ожидаемого потребленияза время поставки.

Различноесочетание звеньев основных системуправления запа­сами, а также добавлениепринципиально новых идей в алгоритмработы системы приводит к возможностиформирования, по сути дела, огромногочисла систем управления запасами,отвечающих самым разнообразнымтребованиям.

Здесьже мы подробнее остановимся на двухнаиболее распространенных прочихсистемах:

1)системе с установленной периодичностьюпополнения запасов до постоянногоуровня;

2) системе «минимум—максимум».

Вданной системе, как и в системе сфиксированным интервалом времени междузаказами, входным параметром являетсяпериод вре­мени между заказами.

Вотличие от основной системы онаориенти­рована на работу при значительныхколебаниях потребления.

Чтобы предотвратитьзавышение объема запасов, содержащихсяна складе, или их дефицит, заказыпроизводятся не только в установленныемоменты времени, но и при достижениизапасом порогового уровня.

Такимобразом, рассматриваемая системавключает в себя элемент системы сфиксированным интервалом времени междузаказами (установленную периодичностьоформления заказа) и элемент сис­темыс фиксированным размером заказа(отслеживание порогового уровня запасов)при условии точного соответствияфактического по­требления (до моментапоставки).

Система«минимум-максимум» ориентирована наситуацию, когда затраты на учет запа­сови издержки на оформление заказа настолькозначительны, что становятся соизмеримыс потерями от дефицита запасов.

Поэтому врассматриваемойсистеме заказы производятся не черезкаждый за­данный интервал времени, атолько при условии, что запасы на складев этот момент оказались равными илименьше установленного минимальногоуровня.

Вслучае выдачи заказа его размеррассчиты­вается так, чтобы поставкапополнила запасы до максимальногожелательного уровня. Таким образом,данная система работает лишь с двумяуровнями запасов — минимальным имаксимальным, чему она и обязана своимназванием.

Гарантийный(страховой) запас позволяетобеспечивать потреби­теля в случаепредполагаемой задержки поставки. Каки система с установленной периодичностьюпополнения запасов до постоянногоуровня, гарантийный запас используетсядля расчета порогового уровня запаса.

Пороговыйуровень запаса всистеме «минимум-максимум» вы­полняетроль «минимального» уровня. Если вустановленный мо­мент времени этотуровень пройден, т. е. наличный запасравен пороговому уровню или не достигаетего, то заказ оформляется. В противномслучае заказ не выдается, и отслеживаниепорогового уровня, а также выдача заказабудут произведены только через за­данныйинтервал времени.

Максимальныйжелательный запас всистеме «минимум-макси­мум» выполняетроль «максимального» уровня. Его размеручитыва­ется при определении размеразаказа. Он косвенно (через интервалвремени между заказами) связан с наиболеерациональной загруз­кой площадейсклада при учете возможных сбоев впоставках и необходимости бесперебойногоснабжения потребления.

Постояннорассчитываемым параметром системы«минимум-мак­симум» является размерзаказа. Каки в предыдущих системах управлениязапасами, его вычисление основываетсяна прогнозируемом уровне потреблениядо момента поступления заказа на складорга­низации.

Системас установленной периодичностью пополнениязапасов до постоянного уровня, вотличие от основных систем управлениязапа­сами, учитывает возможность какзадержки поставки, так и измене­ниятемпов потребления от запланированных.

Расширение способ­ности системыпротивостоять незапланированнымвозмущающим воздействиям связано собъединением идей использованияпорого­вого уровня и фиксированногоинтервала между заказами.

Отслежи­ваниепорогового уровня повышает чувствительностьсистемы к воз­можным колебанияминтенсивности

Система«минимум-максимум» ориентированана ситуацию, когда затраты на учетзапасов на складе и издержки на оформлениезаказа настолько значительны, чтостановятся соизмеримы с потерями отдефицита запасов.

Это единственная израссмотренных ранее систем, допускающаядефицит запасов по экономическимсоображениям.

Тем не менее и система«минимум—максимум» учитывает возможностьзадержки поставки через параметргарантийного запаса.

Такимобразом, рассмотренные основные и прочиесистемы уп­равления запасами применимылишь к весьма ограниченному спект­руусловий функционирования и взаимодействияпоставщиков и потребителей. Повышениеэффективности использования системуправления запасами в логистическойсистеме организации приво­дит кнеобходимости разработки оригинальныхсистем управления запасами.

Втеории управления запасами имеетсядостаточное коли­чество специальныхспособов ведения такой работы. В данномпособии для проектирования логистическойсистемы управления запа­самирекомендуется методика, основанная наимитационном графи­ческом моделированииповедения системы. Она проста впримене­нии, нетрудоемка и, как показалопыт ее применения, дает хорошиерезультаты.

Источник: https://studfile.net/preview/2854661/page:14/

Основные системы управления запасами

Основные системы управления запасами

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «СИБИРСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНАЯ АКАДЕМИЯ (СИБАДИ)»

Заочный факультет

Кафедра: Логистика

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Логистика производства»

Тема: Основные системы управления запасов

Вариант № 28

Выполнила:

студент группы Логб10Z

Девятайкин М. В.

Шифр: logz-12-52

Проверил:

Терентьев А.В.,

канд.экон.н., доцент

Омск – 2015

fСОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. Экономическая сущность и содержание управления запасами предприятия

1.1 Понятие, сущность и виды запасов

1.2 Определение размера заказа

ГЛАВА 2. Системы управления запасами

2.1 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

2.2 Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

2.3 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

2.4 Система «минимум – максимум»

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

fВВЕДЕНИЕ

1. общее число единиц материала, составляющих годовые запасы, известно

2. величина спроса неизменна

3. выполнение заказов происходит немедленно, т.е. заказы выполняют в установленные сроки, время опережения известно и постоянно

4. расходы на оформление не зависят от их размера

5. цена на материал не изменяется в течение рассматриваемого периода времени

В соответствии с принятыми допущениями расходы на выполнение заказа и содержание запасов могут быть выражены формулой:

(1)

где С1 и С21 – соответственно постоянные и переменные расходы, связанные с выполнением заказа и содержанием материалов;

n – количество заказов в год;

q/2 – средний размер запаса.

Оптимальный размер заказа определяется по формуле:

где Q – годовая потребность в материале.

Приведенная формула устанавливает оптимальный размер заказа для условий равномерного и строго определенного (детерминированного) потребления запасов. В практике работы предприятия могут иметь место.

– затянувшаяся поставка; в этом случае материал доставляется не разово, а в течение того или иного времени с определенной интенсивностью и потребляется производством равномерно; его использование начинается сразу же после начала поставок до того, как вся поставка фактически завершится

– ускоренное использование; в этом случае интенсивность потребления запасов такова, что возможен дефицит материала.

С учетом отмеченных специальных условий строят частные модели по определению оптимального размера заказа [5].

fГЛАВА 2. Системы управления запасами

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. Она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления.

Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня.

Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимально желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

2.4 Система «минимум – максимум»

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами.

Система «минимум – максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов.

Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня.

В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и систему с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, его используют для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум – максимум» играет роль минимального уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум – максимум» выполняет роль максимального уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум – максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации [4].

fЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Аникин Б. А. Логистика. – Москва: ИНФРА – М, 2001. – 352с.

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. – 12-е изд., перераб. и доп. – М.: Дашков и К, 2006. – 432 с.

3. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов / Под общ. редакцией проф. В.И. Сергеева. – М.: Инфра-М, 2004.- 976 с.

4. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 680с.

5. Степанов В.И. Логистика: Учебник. – М.: ТК Велби, изд-во Проспект, 2006. – 488 с.

6. Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок. Издательство «ИНФРА-М», 2008 г. 430 страниц

Размещено на Allbest.ru

  • Исследование трех систем управления производственными запасами: управление с фиксированным размером поставки, управление с фиксированным интервалом между поставками и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.курсовая работа [95,0 K], добавлен 15.11.2009

Источник: https://knowledge.allbest.ru/marketing/3c0a65625b2ad69b4c53a88421306d26_0.html

2. Методы и модели управления запасами – НИР

Основные системы управления запасами

Современные ERPсистемы поддерживают самые разные методы производственного управления, прошедшие определенные этапысвоего развития и проверенные практикой многих компаний. Эти методы весьмаразнообразны — от простейшего управления по точке перезаказа до моделейсинхронного планирования и оптимизации.

Рассмотрим эти методы в их историческом развитии.

Управление по точке перезаказа

Математическирассчитанный размер заказа, который позволяет добиться оптимального соотношениямежду затратами на хранение запасов и затратами на подготовку и выполнениезаказа.

Этот метод основан на определении точки перезаказа – минимальногоуровня складского запаса, по достижении которого формируется заказ напополнение.

При этом объем заказываемой партии рассчитывается на основе формулыоптимального объема заказа (Economic order quantity, EOQ), такженазываемой иногда формулой Вильсона, позволяющей минимизировать суммарныезатраты на размещение заказа и хранение материала на складе.

Таким образомформулой Вильсона решается задача оптимизации размеров тех или иныхнаименований товаров на складе для торгового предприятия:

 -размер единовременного заказа,

где

F – фиксированные затраты на формированиеодного заказа; S – объем продаж данного товара за период; С – переменные затраты, которые зависят от размера запасов на складе;

Р – закупочная цена товарной единицы.

Полученноеколичество товаров представляет собой тот уровень запасов данной номенклатуры,при котором следует направить следующий заказ поставщику.

Статистическое управление запасами

Развитием подхода EOQявляется статистическое управлениезапасами (Statistical inventory control, SIC), предусматривающееналичие страхового (буферного) запаса для компенсации случайных колебанийспроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запасарассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономическихпоказателей.

Метод точки перезаказа достаточно прост, но он основан наисторических данных и поэтому не позволяет оптимально сбалансировать спрос изапасы, особенно в нестабильных условиях.

Поэтому его практическоеиспользование оправдано, прежде всего, для относительно недорогих материалов,для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либодля материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве,необходимом для бесперебойного функционирования производства.

Планирование потребностей в материалах (MRP)

В 60-е годы был разработан метод MRP (MaterialRequirements PlanningПланирование потребностей в материалах),позволяющий устранить недостатки простейших систем управления запасами.

MRPбазируется на данных основного производственного плана, при составлениикоторого за исходную точку принимается ожидаемый спрос на готовую продукцию,либо иные возникающие потребности в материалах.

Таким образом, прогрессивностьметода MRP объяснялась его ориентацией на будущие потребности и возможностьюформирования заказов на пополнение запасов именно тогда, когда этодействительно необходимо, и только на реально необходимые объемы.

Недостаток метода MRP состоит в том, что он исходит изпринципа неограниченной загрузки, то есть игнорирует ограниченностьпроизводственных мощностей. Но, как известно, далеко не все ресурсы предприятиямогут рассматриваться как неограниченные. Поэтому, несмотря на своюпрогрессивность, метод MRP оказался не способен решить задачу взаимоувязкипланирования материальных ресурсов и мощностей.

Планирование производственных ресурсов (MRP II)

Концепцию MRP II (Manufacturing Resource PlanningПланированиепроизводственных ресурсов) часто называют методологической основой ERP систем.

Это метод планирования всехресурсов производственного предприятия, включая планирование в натуральныхединицах, финансовое планирование в стоимостном выражении, а также элементымоделирования производственных ситуаций.

MRP II является результатом развитияметода MRP.

В отличие от MRP, рассматривающего производственныемощности как неограниченные, MRP II содержит специальную функцию, позволяющуюсогласовывать потребности в материалах с возможностями производства.

Этафункция получила название CRP (CapacityRequirements Planning — Планирование производственных мощностей).

Такимобразом, MRP II представляет собой сочетание планирования по MRP с функциейCRP, включая управление складами, снабжением, продажами и производством.

Система MRPII включает в себя 16 групп функций:

  1. Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);
  2. Управление спросом (Demand Management);
  3. Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling);
  4. Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning);
  5. Спецификации изделий (Bill of Materials);
  6. Управление складскими операциями (Inventory Transaction Subsystem);
  7. Планирование поставок (Scheduled Receipts Subsystem);
  8. Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);
  9. Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning);
  10. Контроль входа/выхода (Input/Output Control);
  11. Закупки (Purchasing);
  12. Планирование ресурсов дистрибуции (Distribution Resourse Planning);
  13. Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);
  14. Финансовое планирование (Financial Planning);
  15. Моделирование (Simulation);

Оценкарезультатов деятельности (Performance Measurement).

Усовершенствованное планирование (APS)

Методология APS (AdvancedPlanning and Scheduling —Усовершенствованное планирование)появилась в середине 90-х годов и поэтому может считаться одной из последнихразработок в теории управления производством. Этот метод включает в себя двечасти: планирование производства и снабжения и диспетчеризацию производства.

Первая часть метода APS похожа на алгоритм MRP II.Существенное отличие заключается в том, что в системе APS согласованиематериалов и мощностей происходит не итеративно, а синхронно, что резкосокращает время перепланирования.

Это особенно актуально для позаказногопроизводства, а также в случаях жесткой конкуренции в сроках выполнения заказаи необходимости точного соблюдения этих сроков.

Вторая часть метода APS —диспетчеризация производства, с возможностью учета различного рода ограничений,с элементами оптимизации.

ФункцииAPS, присущие производственным ERP системам, пока являются новыми не только дляРоссии, но и для большинства западных компаний. Тем не менее, считается, что современем алгоритмы APS станут общепринятыми для многих производственныхпредприятий.

Математические методы и модели управления запасами

В процессе своего развития, а также по мереизменения экономических условий все предприятия сталкиваются с необходимостьюсовершенствования своихэкономических структур.

При этом предприятия преследуют две основные цели:повысить эффективность использования внутренних ресурсов и адаптироваться кновым внешним условиям.

Одной из проблем достижения этих целей являетсяпроблема повышения эффективности управления запасами. Колоссальный объемсредств, вложенных в запасы, придает проблеме

управления ими первостепенную важность.

Теория управления запасами является относительно молодойотраслью исследования операций. Попытки наладить если не научное, то хотя быразумное управление запасами предпринимались давно. В частности, представляетинтерес опыт 1920-хх гг. по хозрасчетным снабженческо-сбытовым государственнымсиндиката.

В первой трети ХХ века появился ряд статей по определениюоптимального объема заказа – Ф. Харриса (1915 г.), К. Стефаник-Алмейера (1927),К. Андлера (1929) и Р. Уилсона (1934), с именем которого и связываетсясоответствующая группа формул.

Эти зависимости являются компонентами алгоритмоврешения многих более сложных задач, в том числе со стохастическим спросом.

Формированиетеории управления запасами как научной дисциплины началось с середины 50-х гг.Внимание отечественных исследователей: математиков, экономистов, военных,практиков, – теория запасов привлекла в начале 60-х гг.

Многообразие реальных ситуаций вызвало необходимость врассмотрении огромного числа вариантов задач управления запасами, которыесистематизированы лишь частично.

Использование богатейшего материала,накопленного теорией управления запасами (Inventory Control), немыслимо без егоупорядочивания в рамках единой классификации.

Для анализа существующих моделей управления запасамивоспользуемся одной из наиболее удачных классификаций, приведенной вкниге Рыжикова Ю.И. [9]

Автор строит классификацию моделей по основным элементаммодели управления запасами. Элементами управления запасами являются:

•система снабжения;

•спросна предметы снабжения;

•возможностьвосполнения запасов;

•функциязатрат;

•ограничения;

•стратегияуправления запасами.

                        Под системойснабжения понимают совокупность источников заявок и складов, между которымив ходе операций снабжения осуществляются перевозкихранимого имущества. Возможны три варианта построения системы снабжения:

•децентрализованная;

•линейная;

•эшелонированная.

Системы снабжения классифицируются по числу хранимых номенклатур:

однородные имногономенклатурные. Все системы снабжения в зависимости от постоянства ихпараметров и значений управляющих переменных можно разделить на статические идинамические. В первом случае рассматривается минимизациязатрат за единственный период или в единицу времени, во втором – зауказанное количество периодов.

Спрос на предметы снабжения может быть:

•стационарными нестационарным;

•детерминированнымили стохастическим;

•непрерывнораспределенным или дискретным;

•зависимымот спроса на другие номенклатуры или независимым.

                        Пополнение   запасов  всегда   происходит  с   некоторой   случайной задержкой относительно момента выдачи требований. Однако роль и длинаэтой задержки сильно зависят от конкретных условий.

Функция затрат образует показатель эффективности принятой стратегии и учитывает следующие издержки:

•расходына хранение;

•транспортныерасходы и затраты, связанные с заказом каждой новой партии;

•     затраты на штрафы.
Издержки хранения:

•пропорциональныесреднему уровню положительного запаса за период и времени положительногозапаса;

•пропорциональныеположительному остатку к концу периода;

•пропорциональныемаксимальному запасу;

•соответствующиенелинейной функции одного из вышеуказанных качеств.

Стоимость поставки:

•пропорциональнаяобъему поставки;

•постоянная,независимо от объема и числа номенклатур;

•равнаясумме фиксированных составляющих;

•пропорциональная     необходимому     приросту     интенсивности производства.

Суммарныйштраф:

•пропорциональныйсреднему уровню положительной недостачи и времени существования недостачи;

•пропорциональныйнедостаче к концу периода,

•соответствующийнелинейной функции одного из вышеуказанных количеств;

•постоянный(выплачивается при нулевой недостаче).

Ограничения в задачах УЗ могут быть различногохарактера:

•помаксимальному объему (весу, стоимости) запасов;

•посредней стоимости;

•почислу поставок в заданном интервале времени;

•помаксимальному объему поставки или кратности этого объема;

•подоле требований удовлетворяемых из наличного запаса.

Стратегияуправления запасами, т.е. структура правилопределения момента и объема заказа в приложениях обычно считается известной, изадача сводится к определению нескольких констант (параметров стратегии).

Впериодических стратегиях заказ производится в каждом временном периоде T, в стратегиях с критическим уровнем – при снижении запасадо порога s или ниже.

Второе различие между стратегиями: постояннаяпартия объема восполнения запаса или уровень, до которого запас восполняется.

Определение оптимального объема поставки

Одной из основных задач управления запасами являетсяопределение оптимального объема поставки.

Традиционная модель, разработаннаяеще в начале нашего века [9], исходит из следующей проблемной ситуации:политика закупок определяется для каждого вида материалов; при этом известныпоставщики и условия поставки; требуется определить, какое количествоматериалов, и в какой момент времени следует приобрести.

Известна годоваяпотребность, требуется найти объем материала, который необходимо будетприобретать через равные промежутки времени. Функция оптимизации – годовые затратына поставку, хранение и убытки от замораживания оборотных средств должны бытьминимальными.

Применение этой базовой модели требует соблюдения ряданачальных условий, что не ограничивает области ее использования. В некоторыхслучаях достаточно дополнить или видоизменить эту модель.

Невозможность соблюдения условия равномерных и одинаковыхпо размеру списаний материалов со склада может объясняться следующимиобстоятельствами:

1.не известен точный объем потребности материалов впроизводстве;

2.объем потребности в разные моменты времени или в разныеотрезки планового периода различен;

3.закупка необходимого  объема  материалов может  осуществляться  в плановом периоде только в определенныемоменты времени.

В случае 1 необходимо применять стохастические модели оптимизацииобъема закупок. Случай 2 требует применения динамических детерминированныхмоделей. В последнем случае используются интервальные модели.

 Методы управления складскими запасами

Выделяют 6 систем управления запасами, каждая из которыххарактеризуется использованием следующих параметров [10,11]:

1.уровень запасов s, при которомнеобходимо их пополнение;

2.нормативный уровень запасов S,характеризующий расчетную величину складских запасов, достигаемую при очереднойзакупке;

3.объем отдельнойзакупки q;

4.частота совершения закупок t.

Система поддержания контрольногоуровня запасов представлена на Рис.1.3.1.Требует осуществления постоянного контроля над уровнем запасов.

Рис. 2.1 Система поддержания контрольного уровня запаса

 

Система периодического пополнения складских запасовпредставлена на Рис. 1.3.2. Суть в том, что закупки осуществляются через равныеинтервалы времени.

Рис. 2.2 Система периодического пополнения складскихзапасов

 

Система выборочного контроля уровня складских запасовпредставляет собой расширение двух предыдущих систем (Рис. 1.3.3). Смысл этойсистемы в том, что проверка контрольного уровня осуществляется черезопределенные промежутки времени.

Рис. 2.3 Система выборочного контроля запасов

В процессе принятия решений в области снабжения и логистикииспользуются интегрированные методики.

Метод«точно вовремя»

Система «точно вовремя» [6]. В рамках системы «точнововремя» доставка материала осуществляется непосредственно перед моментом егоиспользования.

Это в значительной степени позволяет сократить запасы напромежуточных складах.

Реализация этой системы на производстве состоит ворганизации системы по поточному принципу, что не всегда возможно на крупныхпромышленных предприятиях выпускающих серийную продукцию.

Метод«Планирования потребностей/ресурсов»

Логистическая концепция «Планированияпотребностей/ресурсов» и основанные на ней системы [6]. На этой концепциичаще всего базируются концепции толкающего типа, в отличие от системы «Точнововремя».

Cистемами, базирующимися на этой концепции, являются системы«планирования потребности в материалах/ производственного планированияпотребности в ресурсах» MRPI, MRPII, ERP.

Хотя сама логистическая концепция была сформирована давно(с середины 50-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеровее удалось реализовать. Основными целями MRP являются:

1.удовлетворение потребности вматериалах, компонентах и продукции для планированияпроизводства и доставки потребителям;

2.поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов,незавершенного производства, готовой продукции;

3.планирование производственных операций, графиков доставки,закупочных операций.

            Проблемы,возникающие при внедрении MRP, относятся кразработке программного обеспечения. Целью внедрения MRPявляется повышение эффективности и качества планирования потребности вресурсах, снижение уровня запасов материалов и готовой продукции. Однако этисистемы имеют и ряд недостатков:

1.значительный объем вычислений и предварительной подготовкибольшого объема исходной информации;

2.возрастание логистических издержек на обработку заказов;

3.нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;

4.значительное число отказов из-за большой размерности.

            Эти недостатки накладываются на общий недостаток системтолкающего типа – недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательнымналичием страховых запасов. Однако MRP достаточноэффективные по сравнению с «Точно вовремя» при больших производственных циклахв условиях неопределенного спроса.

Метод «Тощего производства»

Микрологистическаяконцепция «Тощего производства» [6]. Эта концепция является по существуразвитием концепции «точно вовремя». Ее сущность выражается в соединенииследующих принципов:

1.высокого качества;

2.небольшого размера производственных партий;

3.низкого уровня запасов;

4.высококвалифицированного персонала;

5.гибких производственных технологий.

            Каки в концепции «точно вовремя» огромное значение для системы имеютвзаимоотношения с поставщиками.

В зарубежной практике среди прочихмикрологистических концепций [6] получилибольшое распространение различные варианты концепции «реагирования на спрос».Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции«планирования ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительскогоспроса.

Наиболее известными являются «точка заказа-перезаказа»,«быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов», «автоматическогопополнения запасов». Эти концепции в той или иной степени требуют интеграции спокупателями и поставщиками.

МетодАВС-анализ

АВС-анализ [4] представляетсобой метод, с помощью которого определяют степень распределения конкретнойхарактеристики между отдельными элементами какого-либо множества (Рис. 1.3.4).С точки зрения снабжения анализируются количественная и стоимостная структурапотребности в товарах.

Рис. 1.3.4 АВС – анализ

По степени распределения общей стоимости виды товаровделятся на три группы:

1.Товары  группы  А. Количество  их  видов невелико,  но  на  нихприходится значительная доля стоимости товаров (60-80%).

2.Товары группы В. По критериям доли в общем количестве иобщей стоимости занимают среднее место между группами А и С.

3.Товары группы С. В данную группу входит большое числопозиций, доля в общей стоимости представляет собой предельно малую величину(2-5%).

            Для каждойиз трех групп закладывается различная степень детализации,

уровень расходов напланирование, используются различные методы расчета потребности, оптимизацииобъема поставок, способов осуществления закупок и хранения.

Метод XYZ-анализ

В работеВ.В.Волгина «Склад» [4] указывается, что наибольший эффект метод АВС даетсовместно с методом XYZ. Если АВС анализирует структуруноменклатуры по объему потребления, то XYZделит номенклатуру по объему текущих запасов. Сочетание этих двух методовпозволяет получить девять групп AX, AY, AZ, BX,BY, BZ, CX,CY, CZ, каждой из которых присваивают своипараметры модели управления.

На торговомпредприятии широкая номенклатура товаров разбита на группы. Каждой   группой управляет квалифицированный в этойобласти специалист. Расчет плана закупок осуществляется на год, на полгода и втечение года при изменениях спроса.

Расчет объема и моментов закупокпроизводится специалистами, как правило, на базе своего личного опыта, т.к. теинструкции и стандарты предприятия, которые регламентируют этот процесс, вбольшинстве случаев уже устарели. При таких расчетах очень редко применяетсярасчет с целью минимизировать затраты на снабжение.

Чаще всего ориентация идетна обеспечение потребности заказчиков, идет перестраховка за счет увеличениязапасов.

Контроль над уровнемзапасов

Контроль над уровнем запасов. По объективным причинам при управлении запасами образуютсяизлишние запасы, которые залеживаются на предприятии.

Несмотря на достаточноглубокую проработку методов и моделей управления закупками (достаточно широкийобзор дан в 10, 6), в литературе достаточно мало внимания уделено методамвыявления и принятия решений по излишним запасам.

На практике для анализа такихзапасов применяют методы анализа запасов по сроку пролеживания, по периоду оборачиваемости, по превышению нормзапасов, как в физическом, так и стоимостном выражении [8]. Иногда напрактике используют сравнение планов потребления и наличного запаса.

Любая модель, метод или методика призваны повысить эффективностьсистемы управления запасами. Характерной чертой большой системы являетсято, что работа ее звеньев и системы в целом оценивается с точки зрениявключающей их системы более высокого ранга.

В связи с этим теоретически нельзяни для одной конкретной системы точно и строго определить критерийэффективности, не поднимаясь при решении этой задачи до самого высокого уровня,при котором в рассмотрение вводятся социальные факторы самого большогомасштаба.

Чаще всего в существующих моделях критерием эффективностислужат функции минимизации затрат, которые в дальнейшем обеспечиваютмаксимальную прибыль. Реже применяют критерий стабильности обеспечения спроса.

При ближайшем рассмотрении критерий обеспечения стабильного спроса можно свестик затратам путем ввода в затраты еще одной составляющей – штрафов занеудовлетворенный спрос.

Конечно, формализовать полностью реальную системуневозможно, приходится считаться с неполнотой соответствия между моделью иреальностью.

Источник: https://www.sites.google.com/site/asotnikovnir/metody

Характеристика систем управления запасами и их классификация

Основные системы управления запасами

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА I.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Характеристика систем управления запасами и их классификация

1.2 Планирование при управлении запасами

1.3 Методы управления запасами

ГЛАВА II.АНАЛИЗ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ «САН ИнБев»

2.1 Общая характеристика предприятия «САН ИнБев»

2.2 Политика управления запасами в «САН ИнБев»

2.3 Анализ расхода запасов со склада

ГЛАВА III. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УЛУЧШЕНИЮ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ ОАО «САН ИнБев»

3.1 Управление затратами на хранение сырья и материалов

3.2 Проектирование системы перераспределения запасов между филиалами предприятия ОАО «САН ИнБев»

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Управление запасами – это та область менеджмента, в которой можно много выиграть от использования эффективных методов, и этот выигрыш непосредственно измеряется в денежном выражении.

Вместе с тем необходимо отметить, что применение того или иного подхода к управлению запасами должно определяться стратегией компании и вытекающей из нее стратегией управления запасами.

На практике мы часто видим, например, что компания не определив, что для нее важнее: удовлетворение спроса потребителей или минимизация издержек, пытается выстроить систему управления запасами. Без четкой постановки целей и определения критериев эффективности эта задача не имеет решения.

Основные управленческие решения в отношении материальных запасов касаются определения сроков и количества заказов и влияют на стоимость закупаемых товаров, величину затрат, связанных с оформлением заказов, величину расходов, на хранение запасов и размер ущерба, возможного отсутствия запасов.

Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль.

Вышесказанное определяет актуальность выбранной темы исследования.

Основная цель данной работы заключается в обосновании и разработке основных направлений совершенствования системы управления запасами на предприятии «САН ИнБев».

Для достижения поставленной цели в работе необходимо решить следующие задачи:

1. дать характеристику систем управления запасами, их функциям и видам;

2. рассмотреть планирование при управлении запасами;

3. дать характеристику деятельности предприятия «САН ИнБев»;

4. проанализировать политику управления запасами на предприятии «САН ИнБев»;

5. проанализировать расходование запасов со склада предприятия «САН ИнБев»;

6. рассмотреть политику управления запасами на предприятии «САН ИнБев»;

7. дать рекомендации по улучшению управления запасами на предприятии.

Предметом данной дипломной работы является процесс управления запасами.

Объектом исследования является предприятие ОАО «САН ИнБев», специализирующееся на производстве пива.

Дипломная работа состоит из введения, трёх основных глав, заключения, заключения, списка литературы и приложений.

В первой главе рассмотрены теоретические аспекты управления запасами на предприятии.

Вторая глава посвящена анализу финансово-хозяйственной деятельности предприятия ОАО «САН ИнБев», анализу системы управления запасами на данном предприятии и выявлению проблем в данной области деятельности.

Третья глава посвящена устранению проблем в управлении запасами на предприятии ОАО «САН ИнБев», предложены мероприятия по улучшению системы управления запасами, дан расчет экономической эффективности данных мероприятий

ГЛАВА I.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Характеристика систем управления запасами и их классификация

Управление запасами оказывает серьезное воздействие на деятельность организации в целом.

С одной стороны, дефицит сырья или готовой продукции может привести к большим убыткам на производстве или потере доли рынка, с другой – перенасыщение складов запасами приводит к их моральному устареванию, порче, а также к неэффективному вложению оборотных средств предприятия. Достаточно сказать, что на производственных предприятиях с неэффективным управлением запасами может быть заморожено до 80% оборотных средств.

Запасы – это материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления, форма существования материального потока, имеющая место в определенное время в определенном месте [5, c. 88].

Функции запасов:

– географическая специализация может реализовываться путем создания распределительных центров (как сырья, так и готовой продукции) с целью обеспечить более полную комплектацию грузовых отправок, более короткие сроки исполнения заявок. Повышает эффективность распределенных производств;

– консолидация ресурсов реализуется путем накопления запасов на каждой стадии производственного процесса, а также в процессе доставки товаров клиенту, обеспечивая эффективность за счет транспортировки экономически выгодными партиями и минимизации тарифов, предоставления более полного ассортимента товаров, страхования предприятия от неопределенности. Повышает эффективность на отдельном предприятии;

– уравновешивание спроса и предложения – между спросом и предложением может существовать разрыв во времени, например сезонные колебания: валенки производят круглый год, а покупают в основном к зиме, и наоборот: картофель собирают осенью, а потребляют в течение всего года. Кроме того, существуют и другие виды разрывов, например пиковый спрос перед праздниками на деликатесы заставляет торговые предприятия готовиться к этому заранее;

– защита от неопределенности – создание страховых и буферных запасов с целью сгладить случайную неравномерность потребления запасов. Запасы защищают от двух видов неопределенности:

– превышения спроса над ожидаемым уровнем в рамках функционального цикла (покупатель заказывает больше, чем планировалось);

– колебания продолжительности функционального цикла (вследствие задержек поставок товара, сбоев и т. д.). (Рисунок 1.1.) [12, c. 112].

Рисунок 1.1 Функции запасов

Однако помимо выполнения своих функций запасы могут оказывать и отрицательное влияние на деятельность организации, если их уровень выше необходимого.

Основной задачей управления запасами является инвестирование средств в запасы таким образом, чтобы достигать стратегических целей бизнеса. Запасы часто используются как критерий суждения об эффективности планирования, производства и управления в целом в компании.

Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами.

Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов можно разбить на несколько групп:

– отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

– расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

– оплата труда специального персонала;

– дополнительные налоги;

– постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

– потери от простоя производства,

– потеря от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса,

– потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

– потеря потенциальных покупателей и др. [29, c. 34].

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка, т. е. на рынке действуют побудительные мотивы.

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуется предприниматель, создавая материальные запасы:

– возможность колебания спроса;

– сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

– скидки за покупку крупной партии товаров;

– спекуляции на росте цен;

– снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

– снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

– возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

– возможность немедленного обслуживания покупателей;

– сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

– упрощение процесса управления производством.

По перечисленным выше причинам предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль [20, c. 52].

По тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Например, если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

По назначению запасы делятся на два основных вида: производственные и товарные, которые в свою очередь делятся на три подвида: текущие, страховые, сезонные.

Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов – обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Товарные запасы представляют собой уже готовую продукцию предназначенную для конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути [27, c. 138].

Материальный запас – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами.

К внутренним условиям относятся, например, интенсивность использования запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности хранения и затраты на содержание запасов в течение того или иного промежутка времени.

Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, определяются колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков, оперативностью выполнения заказов, затратами на перевозку.

Сильным стимулом к созданию излишних запасов служит их дефицит.

При этом отмечается, что в ресурсоограниченной экономике в рамках всех нормальных запасов доля запасов полуфабрикатов и материалов относительно больше доли нормальных запасов готовой продукции, а в спросоограниченной экономике – наоборот.

Некоторые из перечисленных факторов можно заранее учесть, другие являются случайными, статистические закономерности которых подлежат определению [47, c. 11-13].

Системы управления запасами номенклатурных позиций могут быть разделены на две основные категории. Классифицирующим признаком выступает использование того или иного механизма обновления данных об имеющихся запасах.

Первым типом систем управления запасами являются системы с периодическим обновлением данных о запасе. При их применении производится периодический подсчет фактических запасов (обычно в конце планового периода); данные о движении запасов (приходование, отпуск и др.

) не фиксируются в системе. Эта система проста в эксплуатации, не требовательна к ресурсам предприятия, необходимым для ее поддержки. Однако у нее есть коренной и серьезный недостаток: абсолютно невозможно, основываясь на данных системы, проследить «пути движения» запасов.

Скажем, в ситуации, когда при очередной инвентаризации выявляется расхождение между данными о запасах в базе данных и фактически подсчитанным количеством, не удается проследить причины возникновения этого расхождения и, следовательно, предпринять необходимые шаги для предотвращения таких ситуаций в будущем.

Этого недостатка лишен второй тип системы управления запасами: система с непрерывным обновлением данных. В ней операции с запасами фиксируются в информационной системе по их возникновении, регулярно формируются отчеты о запасах, периодически проводится инвентаризация.

Система позволяет проследить «пути движения» запасов и адекватно реализовать партионный контроль (т. е. проследить пути движения партий номенклатурных позиций или серийных номеров изделий, а также регламентировать работу с партиями продукции, имеющими различный статус, отражающий их различное состояние).

Помимо этого, данная система позволяет динамически поддержать механизм резервирования запасов под производственные заказы и заказы на продажу, что придает ей дополнительный вес. Однако за все надо платить, и такого рода система требует надлежащей организации учета движения запасов.

Необходимо фиксировать все операции с запасами в информационной системе [25, c. 147].

Достаточно широкое распространение на практике имеет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня.

Чтобы избежать завышения объемов запасов или их дефицит, через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ.

Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.

Существует также система управления запасами, называемая системой “Минимум-максимум”. Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов.

Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным.

Одной из простейших систем пополнения запасов является система “двух ящиков”. В этом случае используются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение [3, c. 314].

В литературе приводятся рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:

1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;

2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;

3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;

4. Однако если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;

5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;

6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта [15, c. 61].

Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависит от различных характеристик материалов.

1.2 Планирование при управлении запасами

планирование управление запас склад

Планирование позволяет оптимально распорядиться ресурсами, получить у поставщиков и других контрагентов максимально выгодные условия. Отсутствие планирования равнозначно управлению автомобилем с закрытым лобовым стеклом.

Вы можете производить манипуляции с системами управления автомобилем: изменять направление и скорость движения, ускоряться и тормозить.

Но при этом вы не знаете, куда едете, зачем и не стоит ли на пути столб, а может, горючего потребуется больше, чем есть в наличии, возможно, далее проезда нет, там пропасть или стена. При этом планирование может иметь несколько уровней:

• Стратегическое планирование. Долгосрочное определение целей, которых планируется достигнуть через год, 3, 5 лет. Определение путей достижения этих целей и задач, которые необходимо будет решить в процессе достижения.

• Среднесрочное планирование. Планирование показателей, которых необходимо достигнуть через квартал, полгода, год, возможно, через больший срок. Определение способов решения задач, возникающих в процессе достижения стратегических целей.

• Оперативное планирование. Планирование деятельности компании на период, обычно от месяца до полугода.

Здесь мы будем рассматривать оперативный уровень планирования товарными потоками. Вообще управление включает в себя следующие этапы:

· планирование;

· реализация и обеспечение бизнес-процессов;

· анализ текущей ситуации, соотношения план-факт;

· корректировка планов. Корректировка планов необходима, и бояться этого не нужно. План – это не догма, это руководство к действию. Жизнь богаче теорий и наших измышлений, поэтому корректировка планов периодически становится настолько же неизбежной, насколько необходимой.

Управление запасами является одной из наиболее важных составляющих системы управления товарными потоками, потоками сырья и комплектующих

Основной задачей при этом является поддержание необходимого и достаточного объема запасов для обеспечения (выполнения) плана продаж. Эта задача может быть решена при наличии следующих условий:

• для каждой номенклатурной позиции должен быть выбран оптимальный метод (стратегия или политика) управления запасами. Этот метод позволит нивелировать риски, связанные с прогнозированием и дальнейшим планированием продаж;

• для обеспечения (выполнения) плана продаж должен быть выбран оптимальный режим пополнения запасов.

Планирование и прогнозирование запасов тесно связаны с планом продаж. Ошибки в планировании могут дорого обойтись компании. Если текущие продажи больше запланированных, то у компании возникают риски дефицита товара и упущенной прибыли.

Если же текущие продажи меньше запланированных, то возникают риски убытков, связанных с обслуживанием избыточного запаса, его порчей при хранении и перевалке, убытков, связанных с замороженными средствами.

Если бы была возможность планировать продажи с достаточной степенью точности, у поставщиков не возникало бы ограничений по объемам отгрузок и поставка осуществлялась бы без отклонений по срокам, объему и ассортименту, то управление запасами могло быть сведено к организации своевременного подвоза товара. Это возможно либо при дефиците данного продукта, либо при поставке сырья или комплектующих материалов для производства. Так, если мы знаем, что производственный процесс ежедневно потребляет 40 тонн запаса, поставщик которой может нам ежедневно обеспечивать поставку объемом до 60 тонн, и его склад расположен неподалеку (чтобы снизить риски при доставке) от нашего производства, то нужно организовать подачу транспорта поставщику и приемку-разгрузку сырья.

При управлении запасами необходимо учитывать, что не всегда есть возможность составить прогноз, а за ним и план продаж товара (как по номенклатурным позициям, так и в целом по ассортименту компании) с достаточной точностью.

Риски затоваривания (возникновения избыточного запаса) или возникновения товарного дефицита могут быть снижены с помощью выбора оптимального метода (политики или стратегии) управления товарными запасами.

Многие руководители ошибочно считают управление запасами частью складской логистики и делегируют решение задачи соответствующим специалистам.

Но основная цель создания товарных запасов (а также запасов сырья и комплектующих материалов, запасных частей и расходных материалов) – страхование от непредвиденных случаев всплеска спроса или задержки поставок. Поэтому и необходимо выработать стратегию компании в отношении запасов.

А это прерогатива уже высшего управленческого звена компании, т.к. менеджмент среднего звена в силу отсутствия полномочий не может принимать решения, требующие дополнительных инвестиций в товарные запасы при необходимости, либо, наоборот, о размещении средств, освободившихся из товарного запаса. Руководитель среднего звена не может принять решение, которое позволит оказать влияние на политику компании в отношениях с поставщиками и т.п.

Этапы планирования запасов:

1. План-график продаж (отпуска товара) в единицах товара. Именно план-график, с распределением по шагам планирования. Если распределение по шагам не может быть спланировано, то можно планировать равномерное распределение по шагам.

2. План-график запасов (остатков товара на складе, пригодных к передаче клиентам), которые позволят обеспечить выполнение плана-графика продаж с уровнем сервиса не менее 95%. При этом план-график запасов формируется с учетом ранее выбранной для данной товарной позиции политики (стратегии, метода) управления запасом.

Компании, которые исключают этот этап, почти всегда сталкиваются с дефицитом товара или его излишками и нехваткой складских площадей. При этом по различным товарным позициям одновременно наблюдается противоположная картина. Кроме этого, план-график запасов дает возможность планировать потребность в складских площадях для хранения товарного запаса и ресурсов для его обслуживания.

3. План-график поступления товара в продажу со склада компании (пополнения товарных запасов), который позволит поддерживать план-график товарных запасов.

Кроме этого, вместе с планом-графиком продаж этот план-график дает возможность планировать потребность в ресурсах (план-график потребности) для обеспечения погрузочно-разгрузочных работ, составления графика работы склада, найма, при необходимости, дополнительных грузчиков.

4. План-график закупок (отгрузок товара поставщиками).

5. План-график потребности в перевозочных средствах.

6. План-график доходов от продаж. Составляется с учетом условия оплаты клиентами: авансовых оплат, отсрочек и т.п.

7. План-график затрат (расходов). Фактически это составление платежного календаря. Включает все расходы на обеспечение товарных потоков: оплаты складов, погрузочно-разгрузочных работ, таможенных платежей (при необходимости), оплаты услуг экспедиторов и поставщиков, страховок, иные расходы.

Подводя итог вышесказанному, необходимо выделить, что планирование позволяет оптимально распорядиться ресурсами, получить у поставщиков и других контрагентов максимально выгодные условия.

Источник: https://megaobuchalka.ru/9/30443.html

Логистика запасов: системы управления, классификация видов

Основные системы управления запасами
Денис Шаполин

13 марта 2019

# Логистика для бизнеса

Контроль запасов имеет очень важное значение в экономической деятельности предприятия. Расчет остатков и оптимизация поставок позволяют избежать серьезных финансовых потерь.

  • Логистика запасов – что это такое
  • Виды запасов в логистике
  • Системы управления запасами в логистике
  • Система с фиксированным размером заказа
  • Система с фиксированным интервалом времени между заказами
  • Вывод

Термин «логистика» имеет греческое происхождение и в переводе на русский язык означает «счетное искусство». Данный процесс необходим для более эффективного управления материальными, информационными и людскими потоками. Конечной целью его является оптимизация производства и уменьшение затрат.

В зависимости от задач, в логистике можно выделить ряд направлений. Она может подразделяться на информационную, производственную, транспортную, сбытовую и прочие. В этой статье речь пойдет о логистике запасов, а также о системах управления запасами.

Логистика запасов – что это такое

Во время ведения экономической деятельности руководству организации приходиться принимать решения относительно того, в какой период времени закупать продукцию или регулировать объемы производства. Кроме того, с целью оптимизации бизнес-процессов необходимо позаботиться о размещении запасов в складских помещениях или распределительных центрах.

Еще один элемент политики управления запасами затрагивает непосредственно стратегические решения. Можно контролировать работу каждого распределительного центра по отдельности, а также наладить централизованное управление. В таком случае очень важно четко координировать работу сотрудников на всех уровнях.

Логистика запасов предприятия – единый процесс, который обеспечивает операции с запасами как внутри компании, так и вне ее, на всех этапах поставки их конечному потребителю.

Контроль запасов играет очень важную роль в управлении и отражается на всех сферах деятельности. Чаще всего запасы создаются под конкретные задачи:

  1. Предотвращение сбоев в доставках.
  2. Страхование от внезапного роста стоимости закупки продукции.
  3. Увеличение эффективности процесса производства.
  4. Экономия на транспортировке и оптовых скидках.

Основные задачи логистики запасов состоят в следующем:

Планирование – вычисление оптимальных запасов на будущий период, определение приемлемой величины бюджета, а также расчет сроков и величины закупок.

Своевременное регулирование – поддержание запасов на необходимом уровне, обеспечивающем бесперебойное функционирование предприятия.

Ведение учета и контроля – составление бухгалтерского отчета, а также наблюдение за перемещением продукции с целью своевременного выявления излишков и дефицита.

Аналитика использования запасов – оценка появления издержек и формирования запасов позволит своевременно внести коррективы в стратегию закупок и сбыта продукции.

Виды запасов в логистике

Под определением запасов следует понимать средства производства, которые учтены на балансе хозяйственных структур как в производственном секторе, так и в обращении.

Накопление запасов продиктовано особенностями потребления ресурсов на всех этапах производства.

При выполнении обязательств перед контрагентом невозможно полностью исключить возникновение непредвиденных ситуаций, которые могут сорвать сроки транспортировки продукции. Запасы помогут безболезненно пройти эти этапы, не срывая договоренности.

В первую очередь это касается запасов, обеспечивающих комплексное выполнение функций (складские, запасы в транспортной логистике, а также грузопереработке).

Классификация запасов имеет следующую структуру:

  • материальные;
  • производственные;
  • товарные;
  • текущие;
  • сезонные;
  • страховые.

Материальные – продукция, предназначенная для производственно-технических целей, которая, независимо от этапа производства, ожидает вступления в процесс производственного или личного использования.

Производственные – обязательный элемент предприятий, ориентированных на материальное производство и используемых для его нужд.

Товарные – готовая продукция, хранящаяся у производителя. Сюда же относятся товары, которые направляются от поставщика к потребителю.

Текущие – обеспечивают стабильный процесс производства или торговли между поставками продукции.

Страховые – необходимы для сохранения темпов производства в случае возникновения непредвиденных поставок, в том числе неожиданного роста спроса или срывов сроков поставок.

Сезонные – формируются в случае сезонной ориентированности производства, спроса или поставок.

Помимо вышеуказанной классификации запасы подразделяются на:

  • Сырье, которое в результате обработки формирует доминирующую часть, количественную или стоимостную, уже готовой продукции. Сюда относятся первичные материальные ресурсы, которые не подвергались переработке либо прошли ее в минимальной степени.
  • Вспомогательные материалы представляют собой незначительную часть готового изделия, например, нитки в одежде или болты в механизме.
  • Производственные материалы не входят в готовый продукт, но принимают непосредственное участие как в процессе его производства, так и ввода в эксплуатацию.
  • Комплектующие материалы не требуют дополнительной обработки или нуждаются в ней, но минимально.

Системы управления запасами в логистике

Для обеспечения эффективного управления запасами в первую очередь необходимо четко понимать два основных критерия: когда пополнять и в каком количестве. По сути вся сложность данного процесса и сводится к решению этих двух задач. Чтобы ситуация не вышла из-под контроля, следует использовать две основные модели управления заказами:

  • с фиксированным размером заказа;
  • с фиксированным интервалом между заказами.

Прочие существующие системы являются дополнением к данным базовым моделям.

Система с фиксированным размером заказа

Назначение системы можно понять уже из названия. Ее суть заключается в том, что размер заказа всегда остается неизменным вне зависимости от сопутствующих обстоятельств. Основная функция системы – определить необходимый размер заказа.

В современных реалиях предприятия зачастую определяют размер заказа не с помощью систем, а отталкиваясь от ситуации. Таким образом во внимание берутся такие факторы, как площадь складского помещения или условия транспортировки.

В свою очередь система с фиксированным размером заказа позволяет определить идеальный размер поставок с точки зрения оптимизации расходов. Критериями в данном случае выступают минимизация расходов и отсутствие необходимости повторять заказы.

В данном случае следует учитывать три взаимосвязанных фактора, которые формируют величину затрат:

  1. Используемая площадь склада.
  2. Издержки, связанные с хранением.
  3. Стоимость оформления заказа.

Рассчитать оптимальный размер заказа с точки зрения минимизации расходов можно, используя формулу Вильсона:

Где:

  • ОРЗ – размер оптимального заказа;
  • А – затраты, необходимые для заказа одной единицы (руб);
  • S – востребованность данной продукции (шт);
  • i – расходы на хранение единицы продукции (руб/шт.).

Стоит уточнить, что на величину А влияют такие показатели, как:

  • стоимость транспортировки;
  • разработка условий поставки;
  • контроль за исполнением;
  • оформление документации.

Также возможен скорректированный вариант формулы Вильсона, который применяется в случае необходимости мгновенного пополнения складских запасов. От первоначальной версии он отличается тем, что введен коэффициент (k), учитывающий скорость пополнения.

Где:

  • ОРЗ – размер оптимального заказа;
  • А – затраты, необходимые для заказа одной единицы (руб);
  • S – востребованность данной продукции (шт);
  • i – расходы на хранение единицы продукции (руб/шт.).
  • k – скорость пополнения запасов.

Страховой запас необходим для сохранения темпов производства в случае перебоев с поставками. При этом срок задержки берется максимально возможный. Пополнение страхового запаса происходит с помощью еще одного параметра, используемого в данной системе – порогового уровня запаса.

Данный показатель демонстрирует уровень заказа, после достижения которого следует формировать новый заказ. Рассчитывается он в тот момент, когда поступление заказа на склад снижается до показателя страхового уровня. Задержки поставок в этом случае в учет не берутся.

Третий параметр в системе фиксированного размера заказа – максимальный желательный запас. Его главное отличие от предыдущих двух состоит в отсутствии прямого воздействия на работу системы в целом.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Также является фундаментальной системой управления заказами. В ее основе лежат заданные отрезки времени, через которые осуществляются поставки.

Расчет оптимального промежутка времени проводится при помощи системы фиксированного размера запаса, приведенной выше.

Сама формула имеет следующий вид:

Где:

  • I – интервал между заказами;
  • N – количество рабочих дней в году (дни);
  • S – потребность в заказе (шт);
  • ОРЗ – размер оптимального заказа (шт).

Отметим, что на практике возможно отклонение от полученного результата. Например, если вычисления дали результат 4 дня, то допускается выполнение поставок один раз в 5 дней.

Как и в системе с фиксированными заказами, гарантийные запасы обеспечивают потребности производства в случае задержек с поставками. Пополнение этих запасов проводится будущими поставками до максимального желательного уровня.

Расчет заказа проводится по формуле:

Где:

  • РЗ – размер заказа, шт.;
  • МЖЗ – максимальный желательный запас, шт.;
  • ТЗ – объем текущего запаса, шт.;
  • ОП – ожидаемое потребление продукции во время поставок.

Вывод

Логистика запасов необходима для управления и организации запасов на складах, а также оптимизации уровня сопутствующих расходов.

При условии точного соответствия реального потребления обе основные системы обеспечивают своевременное пополнение запасов до максимального желательного уровня. Это избавляет предприятие от перерасхода средств в случае заказа лишней продукции, а также защищает от срывов сроков и условий соглашений с партнером при возникновении непредвиденных обстоятельств.

Источник: https://Delen.ru/nyuansy-biznesa/logistika-dlya-biznesa/logistika-zapasov.html

«Основные системы управления запасами»

Основные системы управления запасами

Система управления запасами

Запасы являются важнейшей составляющей любой бизнес-системы, без них останавливается производство и становится невозможной торговля. Поэтому управление товарными запасами на предприятии розничной торговли имеет особенно важное значение. Основной вопрос — это определение момента и объема следующего заказа для поддержания необходимого уровня запаса.

Основные системы управления запасами

Поскольку условия работы предприятий могут быть разными, целесообразно выбирать наиболее подходящий способ пополнения запасов. Это может быть система с фиксированным размером запаса или с фиксированным интервалом времени между поставками.

На практике часто выясняется, что обе эти системы в чистом виде не могут быть использованы, так как реальность вносит в поставки и процесс хранения свои корректировки. В связи с этим, так же стал популярен комбинированный способ управления запасами.

Система управления запасами с фиксированным размером заказа

Данная система удобна для формирования запасов товаров, спрос на которые непостоянен. В этом случае, заказ поступления новых товаров оформляется тогда, когда текущий уровень запаса снизится до критического уровня. Поставки производятся равными партиями, при этом промежуток времени между поставками может быть разным.
 

Эта система удобна тем, что поставки идут строго определенными партиями, соответственно, не нужно рассчитывать, сколько товара нужно заказать. Но нужно вести постоянный учет наличия товаров и правильно определять на основе этих данных точку заказа.

В Forecast NOW! подобную систему управления запасами можно реализовать при использовании параметра «Точка Заказа». Этот параметр задается в днях и показывает, что если остаток товара опустится ниже оптимального запаса на этот период, то при наличии потребности сформируется заказа. Обычно точка заказа равна сроку доставки товара или чуть больше его. Пример установки параметра «Точка Заказа»:

Пример заказа (в столбце «Точка заказа, запас, ед.» отражается объем запаса, сигнализирующий о необходимости заказа – если Прогнозируемый остаток меньше это числа, то Заказ необходимо сформировать:
 

Система с фиксированным интервалом поставки

В этом случае, не нужно думать, когда заказать, но нужно обязательно точно просчитать объем заказа, чтобы товаров хватило до следующей поставки. Сделать это несложно, зная спрос на товары, так как размер интервала между поставками строго определен.

Расчет размера заказа производится по формуле:

q=qmax-qнал+qстр

где q – размер заказа; qmax – максимальный уровень заказа; qнал – фактический объем запаса в момент заказа (проверки наличия товаров).

В Forecast NOW! эта модель управления запасами реализована следующим образом: создается расписание заказов (как часто мы делаем заказы) и расписание поставок для каждого поставщика (какие у него сроки доставки и на какой период мы планируем склад):

После того, как параметры расписания заказов и поставок заданы, Forecast NOW! автоматически сформирует календарь заказов и рассчитает необходимые заказы (если оптимальный запас по позиции (в приведенной ранее формуле qmax + qстр) больше ее прогнозируемого остатка (qнал), то Заказ по позиции будет сформирован:

Комбинированный способ управления запасами

Этот способ в российской практике также называется двухуровневой системой или методом минимума-максимума. Второе название система получила в связи с тем, что в ней существуют понятия минимального и максимального запаса.

Минимальный запас — это уровень запаса, который позволяет поддерживать спрос постоянным наличием товара. Максимальный запас — это уровень, до которого возможно пополнение товаров сразу после поставки.

Этот способ подразумевает доставку разного количества товаров через разные промежутки времени. Но чаще всего комбинированный способ является приближенным к одному из двух первых способов. Например, двухбункерная система предполагает условное деление запаса на 2 части.

Как только первая часть заканчивается, нужно делать новый заказ, размер которого может быть фиксированным.

При выборе системы управления запасами в логистике важно учитывать:

  • Расходы на хранение;
  • Расходы на доставку;
  • Потери из-за отсутствия нужных товаров;
  • Предпочтения покупателей.

На практике именно комбинированный способ чаще всего применяется предприятиями, так как он позволяет подходить к формированию запасов максимально гибко.

Этот способ имеет множество вариантов, и у менеджера по логистике всегда есть возможность выбрать наиболее подходящий вариант.

В Forecast NOW! для разных товаров можно предусмотреть различные варианты управления запасами и размер заказа для каждого варианта будет точно рассчитан.

Другие публикации

09 февраля 2016

Расчет оборачиваемости оборотных средств, определение,…

Директор компании, у которого перед глазами есть только показатели прибыли и общей рентабельности не всегда может…

03 февраля 2016

Оптимальный товарный ассортимент. Формирование и…

В любом торговом заведении, магазине одежды, продуктов, аптеке, в общепите перед руководителем стоит задача —…

01 февраля 2016

Пути повышения эффективности использования оборотных средств

Для предприятий особенно важна скорость работы, чем быстрее идет производственный процесс или торговля, тем выше…

27 октября 2015

Оптимальная партия заказа

Определение: оптимальная партия заказа — это количество товара, которое необходимо заказать, чтобы оптимально…

Выбираете систему для управления запасами? Скачайте подробную пошаговую инструкцию

Подробнее

Источник: https://fnow.ru/articles/osnovnye-sistemy-upravleniya-zapasami

Системы управления запасами

Основные системы управления запасами

Важным аспектом деятельности логистической системы является поддержка размеров материальных запасов на таком уровне, чтобы обеспечить бесперебойное снабжение всех подразделений необходимыми материальными ресурсами. Решение этой задачи достигается системой управления запасами.

Система управления запасами – совокупность правил и показателей, которые определяют момент времени и объем закупки продукции для пополнения запасов.

Реализация целей достигается решением следующих задач:

1) Учет текущего уровня запасов на складах различного уровня;

2) Определение размера гарантий запаса;

3) Растёт размера заказа;

4) Определение времени между закказами.

В логистике применяются такие технологические системы управления запасами:

1. система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;

3. система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

4. система «максимум-минимум».

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработано две основные системы управления запасами: система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа.

1. Система с фиксированным размером заказа.

Эта система проста и является своего рода классической. В данной системе размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной. Заказ на поставку продукции осуществляется при условии уменьшения имеющегося на складах логистической системы запаса до установленного минимального порогового уровня, который называют «точкой заказа».

Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и оформления повторения заказа.

Критерий должен учитывать следующие факторы:

– используемая площадь складских помещений

– издержки на хранение запасов

– стоимость оформления заказов

Формула Уилсона: (оптимальный размер заказа)

A – затраты на формирование заказа;

S – потребность в товаре за период времени;

C – цена за единицу товара;

K- затраты на хранение единицы товара в % от цены.

Показатели:

1.потребность в период

2.время поставки

3.возможная задержка поставки

4.оптимальный размер заказа – ф-ла Уилсона

5.ожидаемое дневное потребление-1 пок-ль\кол-во дней в периоде

6.ожидаемое потребление за время поставки-2 пок-ль*5 пок-ль

7.максимальное потребление за время поставки(ПУ)=(2 пок-ль+3 пок-ль)*5 пок-ль

8.гарантийный запас – 7 пок-ль-6 пок-ль или 3 пок-ль*5 пок-ль

9.МЖЗ-8 пок-ль+4 пок-ль

Вывод:

Система предназначена для тех предприятий, у которых учет запасов на складе ведется ежедневно, потребление равномерно, заказы оформляются тогда, когда текущий запас становится равным значению ПУ или тогда, когда после выполнения заказа текущий запас равен или ниже ПУ.

I. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

В системе с фиксированной периодичностью заказа заказ делают в строго определенные моменты времени, которые отдалены один от одного на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.,

Регулирующими параметрами данной системы является максимальный размер запаса и фиксированный период заказа, т.е. интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

Преимуществом данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах логистической системы.

Недостаток же состоит в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материальных ресурсов, а при условии ускорения интенсивности потребления материалов (например, из-за роста спроса на готовую продукцию) возникает опасность использования запаса до наступления момента очередного заказа, т.е. возникновения дефицита.

Интервал времени: , N –количество рабочих дней в периоде.

Показатели:

1.потребность в период

2.интервал времени между заказами – (кол-во раб.дней*оптим.р-р заказа)\потребность в период

3.время поставки

4.возможная задержка поставки

5.ожидаемое дневное потребление-1 пок-ль\кол-во раб. дней

6.ожидаемое потребление за время поставки-3 пок-ль*5 пок-ль

7.ПУ-(3 пок-ль+4 пок-ль)*5 пок-ль

8.ГЗ-4 пок-ль*5 пок-ль

9.МЖЗ-8 пок-ль+2 пок-ль*5 пок-ль

10.размер заказа-(9 пок-ль – текущий запас +6 пок-ль)

Вывод: В этой СУЗ момент заказа не зависит от выполнения предыдущего заказа ,размер заказа рассчитывается для каждого момента заказа индивидуально ,учет запасов необходимо производить в дни заказа(нет ПУ).

II. Система с установленной периодичностью и пополнению запасов до заданного уровня.

Основными параметрами в этой системе являются:

– период времени между заказами

– пороговый уровень запасов

Заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении порогового уровня запаса. Если размер запаса снижается до минимального уровня раньше наступления срока подачи очередного заказа, то делается внеочередной заказ

Показатели:

1.потребность в период

2.интервал времени между заказами – (кол-во раб.дней*оптим.р-р заказа)\потребность в период

3.время поставки

4.возможная задержка поставки

5.ожидаемое дневное потребление-1 пок-ль\кол-во раб. дней

6.ожидаемое потребление за время поставки-3 пок-ль*5 пок-ль

7.ПУ-(3 пок-ль+4 пок-ль)*5 пок-ль

8. Гарантийный запас=возможная задержка*ожид дневное потребл

9. МЖЗ=ПУ+(интервал времени м\д заказами*ожид дневн потребл)

10. Р-р заказа =МЖЗ-ТЗ+ожид потребл за время поставки

Вывод: Позволяет избежать дефицита запасов при изменении потребления. Однако внеплановые заказы часто приводят к избытку запасов, что требует дополнительной доработки системы. Если плановый и внеплановый заказы совпадают по времени и изменения в потреблении еще не произошли, то делают только плановый заказ. Когда изменение произошло делают тот и другой.

III. СУЗ минимум-максимум.

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется стабильный интервал времени между заказами. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда расходы на учет запасов и расходы на оформление заказа настолько значительны, что становятся сравнимыми с затратами от дефицита запасов.

Поэтому в данной системе заказы возникают не через заданные интервалы времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равны или меньше, чем установленный минимальный уровень. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня.

Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чем и обусловлено ее название.

Расчеты как в 3ей системе.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник: https://studopedia.ru/10_201318_sistemi-upravleniya-zapasami.html

Book for ucheba
Добавить комментарий