Система «Минимум-максимум»

Сравнение основных систем управления запасами

Система «Минимум-максимум»

Таблица 6

Рис. 9. График движения запасов в системе управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления,

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Размер заказа в рассматриваемой системе рассчитывается по формулам:

1) в зафиксированные моменты заказов:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + 0/7, или

2) в момент достижения порогового уровня

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

где РЗ – размер заказа, физ.ед.;

МЖЗ – максимальный желательный запас, физ.ед.;

ПУ – пороговый уровень запаса, физ.ед.;

ОП – ожидаемое потребление до момента поставки, физ.ед.

Как видно из последней формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рис. 9.

4. СИСТЕМА “МИНИМУМ-МАКСИМУМ”

Система “Минимум-максимум” ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Но в системе “Минимум-максимум” заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня.

В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Порядок расчета параметров системы “Минимум-максимум” представлен в табл. 5.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы: потребность в заказываемом продукте, физ.ед.; интервал времени между заказами, дни;

время поставки, дни; возможная задержка поставки, дни.

Интервал времени между заказами (или периодичности пополнения запасов) определяется по той же формуле, что и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами.

Пороговый уровень запаса в системе “Минимум-максимум” играет роль минимального уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запасе системе “Минимум – максимум” играет роль максимального уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы “Минимум-максимум” является размер заказа. Размер заказа рассчитывается по формуле:

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами “Минимум-максимум” приведена на рис. 10.

5. ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ РАЗЛИЧНЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Сравнение основных систем управления запасами приведено в табл. 6. Использование той или иной системы управления запасами зависит от следующих обстоятельств:

1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа.

2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов.

3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ.

4. Однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительной является система с постоянным уровнем запасов.

5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки.

Система с постоянным уровнем и система “Минимум-максимум” часто выбираются тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.

Рис. 10. График движения запасов в системе управления запасами “Минимум-максимум”

Система Преимущества Недостатки
С фиксированным размером заказа 1. Меньший уровень максимального желательного запаса. 2. Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы Ведение постоянного контроля за наличием запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами Отсутствие постоянною контроля за наличием запасов на складе 1. Высокий уровень максимального желательного запаса. 2. Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

Лекция №14

на тему: «Складская переработка продукции в логистической системе»

ВОПРОСЫ ПО ТЕМЕ:

1. Склады и их классификация

2. Функции складов

3. Координация деятельности посреднических складских предприятий и транспортных складских баз

4. Собственный склад фирмы или склад общего пользования

ВОПРОСЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ЗНАНИЙ:

1. Каким способом осуществляется поставка продукции от предприятия изготовителя предприятию потребителю

2. Как классифицируются склады промышленных предприятий и фирм

3. Назовите основные функции складов

4. В чем преимущество собственного склада

5. В каких случаях используют склады общего пользования

6. Назовите факторы, влияющие на число складов

7. Назовите складские подсистемы, которые включает система складирования

Рекомендации по изучению темы лекции:

В рамках данной темы студенты изучают следующие вопросы:

• склады, их определение и виды;

• функции складов

• краткая характеристика складских операций;

• грузовая единица — элемент логистики.

Наиболее типичными объектами в цепи, которую проходит материальный поток начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя, являются склады, под кото­рыми понимают здания, сооружения и разнообразные устрой­ства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Все множество разнообразных скла­дов делят на две основные группы:

— склады на участке движения продукции производственно-технического назначения;

— склады на участке движения товаров народного потребле­ния.

Материал первого вопроса знакомит с различными видами складов внутри каждой из названных групп.

Изучая следующий вопрос, студенты узнают, какие комплек­сы работ выполняются на складах различных видов, продолжая

тем самым формировать у себя целостное представление о си­стеме, обеспечивающей прохождение материального потока от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

Во втором вопросе раскрывается взаимосвязь эффективности функционирования материалопроводящей цепи и склада как од­ного из ее звеньев. Суть связи заключается в следующем.

Чем бо­лее развиты логистические связи в материалопроводящей цепи, тем эффективнее работа склада как звена этой цепи.

С другой стороны, сама возможность логистической организации матери­алопроводящей цепи в существенной степени зависит от разви­тия логистики внутри составляющих ее звеньев, в том числе и складов.

Третий вопрос темы знакомит студентов со складскими опе­рациями, в том числе и с методами их выполнения в современных складских системах, отличающихся высокой степенью механиза­ции и автоматизации технологических процессов.

Грузовая единица — некоторое количество грузов, кото­рые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу.

Грузовые единицы, подобно детским кубикам в картонной коробке, должны без остатка занимать любые пред­назначенные для них площади и объемы, например, площадь стеллажа или площадь кузова автомобиля или вагона.

Как это сделать — студенты узнают, изучив четвертый вопрос темы, который, раскрывая роль грузовых единиц как связующего эле­мента в логистических процессах, продолжает ввязывать склад в макрологистический процесс.

В рамках данной темы студентам рекомендуется выполнить следующую самостоятельную работу:

— познакомиться с зарубежным опытом организации склад­ского хозяйства,

— познакомиться с работой склада конкретной фирмы, со­ставить схему материальных потоков для этого склада, выявить факторы, определяющие порядок прохождения материальных потоков внутри склада, а также факторы, наиболее существенно влияющие на стоимость складской грузопереработки;

— оценить степень технической и технологической согласо­ванности внутрискладского процесса с процессами грузоперера­ботки у партнеров (поставщики, покупатели, транспорт);

— предложить меры по усилению логистических связей в ма­териалопроводящей цепи, звеном которой является изучаемый склад.

Студентам вечернего и заочного отделений исследование ре­комендуется сделать на базе организаций, в которых они рабо­тают.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник: https://studopedia.ru/3_175935_sravnenie-osnovnih-sistem-upravleniya-zapasami.html

Система «минимум-максимум»

Система «Минимум-максимум»

Эта система содержитв себе элементы основных систем управлениязапасами. Как и в системе с фиксированныминтервалом времени между заказами,здесь используется постоянный интервалмежду ними.

Таблица 5.7

Расчет параметров системы управления запасами

ПоказательПорядок расчета
  1. Потребность, шт/плановый период
  2. Интервал времени между заказами, дни
  3. Время поставки, дни/поставку
  4. Возможная задержка поставки, дни
  5. Ожидаемое дневное потребление, шт/день
  6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.
  7. Максимальное потребление за время поставки, шт.
  8. Гарантийный запас, шт.
  9. Пороговый уровень запаса, шт.
  10. Максимальный желательный запас, шт.
  11. Размер заказа, шт/заказ
Исх. данныеСм. формулу 5.8.Исх. данныеИсх. данные[1] : [Количество рабочих дней][3] × [5]([3] + [4]) × [5][7] – [6][8] + [6][8] + [2] × [5]См. формулу (5.10)

«минимум-максимум»

Система«минимум-максимум» ориентирована наситуацию, когда затраты на учет запасови издержки на оформление заказа настолькозначительны, что становятся соизмеримыс потерями от дефицита запасов.

Поэтомув рассматриваемой системе заказыпроизводятся не через каждый заданныйинтервал времени, а только при условии,что запасы на складе в этот моментоказались равными или меньше установленногоминимального уровня.

В случае выдачизаказа его размер рассчитывается так,чтобы поставка пополнила запасы домаксимального желательного уровня.Таким образом, данная система работаетлишь с двумя уровнями запасов – минимальными максимальным, чему она и обязана своимназванием.

Порядокрасчета параметров системы «минимум-максимум»представлен в табл.5.7. Графическаяиллюстрация функционирования системыуправления запасами «минимум-максимум»приведена на рис.5.8.

Рис.5.8.График движения запасов в системеуправления

запасами«минимум-максимум»

Исходныеданные длярасчета параметров системы таковы:

• потребностьв заказываемом продукте, шт/плановыйпериод;

• интервалвремени между заказами, дни;

• времяпоставки, дни/поставку;

• возможнаязадержка поставки, дни.

Дляопределения интервала времени междузаказами следует воспользоватьсярекомендациями для расчета интервалавремени между заказами в системе сфиксированным интервалом времени междузаказами.

Гарантийный(страховой)запас позволяетобеспечивать потребителя в случаепредполагаемой задержки поставки. Каки система с установленной периодичностьюпополнения запасов до постоянногоуровня, гарантийный запас используетсядля расчета порогового уровня запаса.

Пороговыйуровень запаса всистеме «минимум-максимум» играет роль«минимального» уровня. Если в установленныймомент времени этот уровень пройден,т.е. наличный запас равен пороговомууровню, или не достигает его, то заказоформляется. В противном случае заказне выдается, и отслеживание пороговогоуровня, а также выдача заказа будутпроизведены только через за­данныйинтервал времени.

Максимальныйжелательный запас всистеме «минимум-максимум»выполняет роль «максимального» уровня.Его размер учитывается при определенииразмера заказа.

Он косвенно (черезинтервалвременимежду заказами) связан с наиболеерациональной загрузкой площадей складапри учете возможных сбоев в поставкахи необходимости бесперебойного снабженияпотребления.

Постоянно рассчитываемымпараметром системы «минимум-максимум»является размерзаказа.Расчет размера заказа производится поформуле (5.10).

Даннаямодель применяется в микрологистическихсистемах, когда издержки на выполнениезаказа и проверку фактического состояниязапасов на складе велики, а заготовительныйпериод и ущерб от дефицита ресурсов(невыполнения заказов) малы.

Рассмотренныеосновные и прочие системы управлениязапасами применимы лишь к весьмаограниченному спектру условийфункционирования и взаимодействияпоставщиков и потребителей. Для повышенияэффективности использования системуправления запасами в логистическойсистеме организации применяются болееоригинальные разработки управлениязапасами:

  • MRP – планирование потребности в материалах — система планирования производ­ственных ресурсов;
  • DRP— система управле­ния и планирования распределения продукции.
  • KANBAN – метод, обеспечивающий оперативное регулирова­ние количеств произведенной продукции на каждой стадии поточного производства;
  • JIT (Just in Time) – общий организационный подход, с помощью которого на основе учета спроса и точного управления значительно сокращаются запасы и длительность производственно-коммерческого цикла.

Источник: https://studfile.net/preview/3638652/page:30/

Модель управления запасами «минимум-максимум»

Система «Минимум-максимум»

  Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

  • учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
  • определение размера гарантийного (страхового) запаса;
  • расчет размера заказа;
  • определение интервала времени между заказами.

  Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

  1. Модель с фиксированным размером заказа
  2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
  3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
  4. Модель «Минимум — Максимум»

  В рамках данной работы и я подробно рассмотрю четвертую модель – модель «минимум – максимум».

   Чтобы понять эту модель необходимо рассмотреть график классификации количественных уровней запасов (рис.1).

   Рис. 1. Классификация количественных уровней запасов

   Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе УЗ. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

   Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

   Система УЗ «минимум – максимум», как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами.

   Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.

Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся  не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня.

В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

   Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки.

Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

   Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

   Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

   Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в других системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле:

   РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП, где   

    РЗ   — размер заказа, шт.,

   МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

   ПУ  — пороговый уровень запаса, шт.,

   ОП  — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

   Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из систем допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям.

  Система “минимум – максимум” применяется в случае большой стоимости материально-технического снабжения (стоимости оформления заказа на пополнение запасов и последующей поставки), сопоставимой со стоимостью хранения запасов и даже с издержками дефицита. Система позволяет сократить число поставок. Эта система может применяться в случае насыщенности рынка продукцией, предназначенной для пополнения запасов.

  Сравнительный анализ систем управления запасами показывает, что для нестабильного рынка или рынка, ориентированного на индивидуальные заказы клиентов, в наибольшей степени подходят системы, основанные на анализе порогового уровня запасов (с фиксированным размером заказа или комбинированная система), как наиболее динамические. Такой системой является и система «минимум – максимум».           

      Раздел 2: Применение модели  «максимум – минимум» на практике

      2.1 Расчет параметров системы управления запасами «min-max» на примере

    Годовая потребность фирмы в материалах составляет 1550 шт., число рабочих дней в году — 226 дней, оптимальный размер заказа — 75 шт., время поставки — 5 дней, возможная задержка в поставках — 2 дня.

    Порядок расчета параметров представлен в табл.1 

    №    Показатель    Порядок расчета
    1    Потребность, шт     –
    2    Интервал  времени между заказами, дни     I = N х OPZ/S
    3    Время поставки, дни      –
    4    Возможная задержка в поставках, дни      –
    5    Ожидаемое дневное потребление, шт./день    (1) / (число рабочих дней)
    6    Ожидаемое потребление за время поставки, шт    (3) х (5)
    7    Максимальное  потребление за время поставки, шт    ((3) + (4)) х (5)
    8    Гарантийный запас, шт    (7) – (6)
    9    Пороговый уровень запаса    (8) + (6)
    10    Максимальный  желательный запас, шт    (9) + (2) х (5)

    Табл. 1 

    Результаты расчета приведены в табл. 2 

    №    Показатель    Порядок расчета
    1    Потребность, шт    1550
    2    Интервал  времени между заказами, дни     11
    3    Время поставки, дни     5
    4    Возможная задержка в поставках, дни     2
    5    Ожидаемое дневное потребление, шт./день    7
    6    Ожидаемое потребление за время поставки, шт    35
    7    Максимальное  потребление за время поставки, шт    49
    8    Гарантийный запас, шт    14
    9    Пороговый уровень запаса    49
    10    Максимальный  желательный запас, шт    126

    Табл. 2 

    График движения запасов в системе «минимум—максимум», построенный на основе рассчитанных параметров:

   2.2 Использование моделей управления запасами ОАО «ПО Элтехника»

  На электротехническом рынке сегодня обостряется конкуренция между производителями, которым в борьбе за внимание промышленных покупателей приходится постоянно расширять и обновлять ассортимент продукции, минимизировать и строго соблюдать сроки ее изготовления и поставок и пр.

  В таких условиях уверенно себя чувствуют компании, которые могут наиболее рационально обеспечить производственные процессы, чья логистическая стратегия способствует снижению себестоимости. Управлять издержками позволяет, в частности, такой элемент общей системы менеджмента компании, как система управления запасами.

  Электротехническое предприятие не сможет в нужном объеме и в жестко установленные сроки выполнять заказы своих клиентов, не обеспечив эффективное снабжение производства комплектующими и материалами.

В связи с этим возникает проблема создания запасов, защищающих от возможного дефицита ресурсов, и необходимость решить вопрос об их количестве на складах – ведь, по сути, речь идет о замороженных оборотных средствах.

(Вячеслав Кузьмин, руководитель службы логистики ОАО «ПО Элтехника», г. Санкт-Перетбург)

  Логистика запасов: выбор концепции

  Данной компании тоже пришлось искать ответ на вопрос, какой объем запасов для нее оптимален. Сегодня существуют три концепции управления запасами: максимизации, оптимизации и минимизации запасов.

Концепция максимизации почти отошла в прошлое, хотя исторически большие запасы рассматривались как знак процветания (высокий уровень запасов оправдан, если неизвестен уровень потребления).

Развитие экономики привело к тому, что товары стали приобретаться тогда, когда они нужны, а не когда имеется возможность их купить.

  На данном этапе «ПО Элтехника» следует концепции оптимизации запасов и применяет логистический подход к управлению запасами. В соответствии с ним запас рассматривается как форма существования материального потока, которая определяется во времени и в пространстве и требует проектирования системы управления запасами.

  Система управления запасами: этапы построения

  Формирование исходных данных

  На первом этапе специалистами по логистики компании собиралась или определялась исходная информация, необходимая для проектирования системы управления запасами в «ПО Элтехника».

Так, были определены наименования номенклатурных позиций и групп товарно-материальных ценностей, габариты выделенной единицы хранения, применяемость единицы запаса в единице изделия, цена закупки выделенной единицы хранения.

Собраны данные о потребностях в запасе за определенный период времени, издержках хранения, интервалах между поставками, средних партиях закупки. Обработана статистика поступления на склад в определенный период, прибытия партий закупки и времени выполнения заказа на поставку за определенный период.

Источник: https://www.stud24.ru/logistics/model-upravleniya-zapasami-minimummaksimum/194276-566631-page2.html

Система «минимум–максимум»

Система «Минимум-максимум»

Параметры системы «минимум—максимум» рассчитываются аналогично параметрам системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Порядок работы системы. Система «минимум—максимум» используется в случаях высокой стоимости оформления заказа (стоимости доставки).

Заказ производится при условии, что запас в установленный момент времени (на границе интервала) находится на пороговом уровне или ниже его.

В случае подачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запас до максимального желательного уровня.

Рис. 5.8. Работа системы «минимум-максимум»

в условиях кратковременного спада потребления (спроса)

Графически работа системы «минимум—максимум» представлена на рисунках 5.8 и 5.9.

Система «минимум—максимум» реагирует на сбои в поставках, поскольку фиксированным параметром системы является интервал времени между заказами, и в механизме ее функционирования заложена возможность определять величину каждого заказа расчетным путем.

Рис. 5.9. Работа системы «минимум–максимум»

в условиях однократного сбоя поставок

Порядок определения момента выдачи заказа в системе позволяет учесть возможные изменения потребления (система содержит пороговый уровень). Модель работы системы в условиях наличия сбоев в потреблении предполагает, что изменение интенсивности потребления происходит каждый цикл работы системы.

5.5. Система с фиксированным размером заказа

при постепенном пополнении запасов

Используя базовую модель системы с фиксированным размером заказа, мы предполагаем, что каждый заказ доставляется в один прием (единовременное пополнение запаса). Однако в некоторых случаях (например, когда предприятие является одновременно производителем и потребителем, или когда поставки рассредоточены во времени) запасы пополняются постепенно, а не мгновенно [10, с. 570-572].

Если темпы потребления и производства (или поставки) одинаковы, то запасы создаваться вообще не будут, поскольку весь выпуск сразу же используется. В этом случае вопрос об объеме партии заказа не встает. Чаще бывает, что темп производства или поставки превышает темпы потребления. Подобная ситуация изображена на рисунке 5.10.

Рис. 5.10. Система с фиксированным размером заказа

при постепенном пополнении запасов

В случае постепенного пополнения запасов товары производятся в течение только части цикла, потому что темпы производства выше темпов потребления; а потребление происходит на протяжении всего цикла. Во время производственной фазы цикла создаются запасы.

Их уровень равен разнице между уровнем производства и уровнем потребления. Пока продолжается производство, уровень запасов будет повышаться. Когда производство остановится, уровень запасов начнет понижаться. Следовательно, уровень запасов будет максимальным в момент прекращения производства.

Когда наличный запас будет исчерпан, производство возобновляется, и весь цикл повторяется.

Когда компания сама производит изделие, то у нее нет расходов на заказ как таковых.

Однако для каждой производственной партии существуют расходы на подготовку производства (стоимость подготовки оборудования к данному производственному процессу: чистка, наладка, замена инструментов и т.п.

) Расходы на подготовку производства в данном случае аналогичны расходам, связанным с заказом (доставкой), – то есть условно-постоянны в расчете на одну производственную партию, поскольку не зависят от размера партии. Аналогично и их использование в расчетах.

Общие расходы, связанные с созданием и содержанием запаса, составят:

Собщ = Схранения + Сподготовки производства, (5.16)

(5.17)

где Зmax – максимальный уровень запасов;

С2 – издержки на хранение единицы запаса в течение периода;

Q – программа выпуска за период;

q0 – экономичный объем (оптимальный размер) производственной партии.

С1 – издержки на подготовку производства одной партии.

Максимальный уровень запасов определяется по формуле:

(5.18)

где р – темп производства, ед./день;

и – темп потребления, ед./день;

(р – и) – прирост запаса, ед.

. (5.19)

Продолжительность цикла (время потребления) определяется по формуле:

. (5.20)

Продолжительность производства:

. (5.21)

Количественные скидки

Количественные скидки — это элемент системы ценообразования, предполагающий снижение цены на товар при закупке крупных партий товара [10, с. 572-578].

Если скидки не предоставляются, цена всех единиц товара, приобретаемых за период, одинакова, и, соответственно, затраты на закупку не зависят от размера партии. Таким образом, в общем случае при определении оптимального размера заказа в составе общих затрат учитываются только затраты на хранение запаса и затраты на доставку, а оптимальный размер партии определяется по формуле (1).

В случае, когда поставщик предоставляет количественные скидки, размер заказываемой партии влияет на цену единицы товара, а через нее – на величину затрат на закупку и общих затрат, связанных с созданием и содержанием запаса (в расчете на период). Общие затраты при этом определяются как сумма затрат на хранение среднего остатка запаса в течение периода; затрат, связанных с заказом (доставкой), и затрат на закупку (стоимости приобретения общей потребности в товаре):

Собщ = Схранения + Сдоставки + Сзакупки, (5.21)

(5.22)

где Ц — закупочная цена единицы товара.

Если предлагаются количественные скидки, то для каждой закупочной цены имеется отдельная кривая общих расходов на создание и содержание запаса. Включение стоимости закупки в состав общих расходов просто равномерно поднимает кривую Собщ на определенное значение.

Тем не менее, поскольку закупочные цены различны, каждая кривая поднимается на разный уровень: меньшая закупочная цена поднимет кривую общих расходов на меньший уровень, чем более высокая закупочная цена.

Кроме того, ни одна кривая не относится ко всем возможным значениям объема партии; каждая кривая относится только к части диапазона значений (рисунок 5.11).

Рис. 5.11. Кривая общих расходов при постоянной

стоимости хранения

Реальным диапазоном данной ценымы будем называтьчасть кривой общих расходов, соответствующую тем значениям размера партии, которые действительно могут быть приобретены по данной цене, согласно условиям предоставления скидок.

Следовательно, реальный показатель общих расходов сначала находится на кривой с максимальной закупочной ценой, а затем опускается вниз последовательно, кривая за кривой в точках изменения цены. Точки изменения цены — это минимальный объем заказа, необходимый для получения скидки.

В результате получается кривая общих расходов, ступенчатая в точках изменения цены.

Даже если каждая кривая имеет свою точку минимума (рисунок 5.12), эти точки совершенно не обязательно реально применимы. Реальная кривая годовых общих расходов изображена жирной линией; только такие соотношения цены и объема закупок реальны. Цель модели количественных скидок — определение такого объема заказа, который даст минимальные общие расходы для всего набора кривых.

Существуют два основных варианта модели количественных скидок:

а) затраты на хранение единицы товара на предприятии (С2) – постоянная величина;

б) затраты на хранение (С2) определяются как процент от закупочной цены товара.

Если издержки хранения – постоянны, кривые общих затрат, соответствующие различным вариантам цены, будут иметь одинаковый наклон и различаться лишь уровнем своего расположения над осью абсцисс (рисунок 5.11). Точки минимума этих кривых будут соответствовать одному и тому же размеру заказа.

Рис. 5.12. Кривая общих расходов при стоимости хранения,

выраженной как процент от закупочной цены

Алгоритм действий при определении оптимального размера заказа по первому варианту модели количественных скидок (издержки хранения единицы изделия – постоянны):

1) рассчитайте величину qопт, пользуясь формулой (5.1);

2) определите, в реальный диапазон какой цены попадает рассчитанное значение qопт. Если это диапазон с наименьшей ценой, то найденное значение и будет оптимальным объемом заказа;

3) если цена, в реальном диапазоне которой находится рассчитанный qопт не является наименьшей, то необходимо рассчитать величину общих затрат (Собщ) для данного qопт и для всех точек изменения цены с меньшей ценой (то есть расположенных на графике правее данного qопт). Сравните полученные показатели общих расходов. Наименьшее значение Собщ будет соответствовать оптимальному размеру партии.

Если издержки хранения определяются как процент от закупочной цены единицы изделия, то каждая кривая общих затрат будет иметь свою точку минимума (рис. 5.12).

Алгоритм действий при определении оптимального размера заказа по второму варианту модели количественных скидок (издержки хранения выражены процентом от закупочной цены):

1) рассчитайте величину qопт для каждого варианта цены, пользуясь формулой (5.1);

2) определите, какие из полученных qопт являются «реальными», то есть попадают в реальный диапазон той цены, для которой они рассчитаны. Например, на рисунке 5.12 реальными являются только qопт’ и qопт’’, так как qопт с самой высокой ценой не попадает в свой реальный диапазон (с размерами партии до 49 единиц);

3) найдите реальный qопт с самой меньшей ценой (то есть самый большой по размеру из реальных qопт – на графике он расположен правее остальных реальных qопт); рассчитайте величину общих затрат (Собщ) для данного qопт и для всех точек изменения цены с меньшей ценой (то есть расположенных на графике правее данного qопт). Сравните полученные показатели общих расходов. Наименьшее значение Собщ будет соответствовать оптимальному размеру партии.

Источник: https://megaobuchalka.ru/1/4477.html

Book for ucheba
Добавить комментарий