Система складирования как основа рентабельности работы склада

Содержание
  1. Система складирования как основа рентабельности работы склада
  2. Система складирования как основа рентабольности работы склада
  3. Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы: складируемая грузовая единица; вид складирования; оборудование по обслуживанию склада; система комплектации; управление перемещением груза; обработка информации; “здание” (конструктивные особенности зданий и сооружений). Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (табл. 1). При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них. Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке: определяются место склада в логистической цепи и его функции; устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая); определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования; выбираются элементы каждой складской подсистемы; создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем; осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных; проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта; осуществляется альтернативный выбор рационального варианта. Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов. Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной). Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы: склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза; склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ. Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ. Склады распределительной логистики, основное назначение которых – преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле. Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза. Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией. Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников. Задача разработки системы складирования Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно: строительство нового склада; расширение или реконструкция действующего склада; дооснащение или переоснащение действующего склада; рационализация технологических решений на действующих складах. Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема ?складируемая грузовая единица?, а заключительной подсистемой будет ?Здание?, поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки. При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому под-система ?Здание? будет определяющей для всех остальных подсистем. Определение элементов складских подсистем ?Здание? Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями. Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме ?Здание? учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных (табл.1). На практике различают следующие основные ?типоразмеры? складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации. Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6х6; 6х12; 12х12; 12х18; 18х18; 18х24. Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада. Складская грузовая единица Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д. Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют: вид и размеры упаковки и транспортной тары; система комплектации заказа; оборачиваемость товара; применяемое технологическое оборудование для складирования груза; особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад. Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя. Виды складирования Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты. Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования: складирование в штабеле блоками; складирование в полочных стеллажах до 6м; складирование в полочных высотных стеллажах; складирование в проходных (въездных) стеллажах; складирование в передвижных стеллажах; складирование в элеваторных стеллажах и т.д. В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются: высокая степень используемой площади и объема; свободный доступ к товару; обеспечение контроля структурных изменений запасов; возможность высотного складирования; легкость обслуживания; возможность автоматизированного управления; выполнение принципа ФИФО (груз ?первым пришел – первым ушел?); низкие капиталовложения и строительные затраты; низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание. На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями. Оборудование по обслуживанию склада Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах – межстеллажные краны-штабелеры. Комиссионирование, или система комплектации В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки. Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций: исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала; перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное); выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств); степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента). Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования: в автономном ручном режиме; в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления; в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода; с использованием режима ?онлайн? (автоматический режим управления от ЭВМ). Обработка информации Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления ин-формационными потоками, которые осуществляют: управление приемом и отправкой грузов; управление запасами на складе; обработку поступающей документации; подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д. В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют: обработку информации вручную; обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться ?собственностью? склада). обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации); непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени. Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки могут быть применены: 1) показатель эффективности использования складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией. Источник: iteam.ru

Система складирования как основа рентабельности работы склада

Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (CC) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им.

При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Разработка CC основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы: складируемая грузовая единица, вид складирования, оборудование по обслуживанию склада, система комплектации, управление перемещением груза, обработка информации, «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений). Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов (рис. 52).

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентоспособных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке: определяется место склада в логистической цепи и его функции; определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая); определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования; выбираются элементы каждой складской подсистемы; создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем; осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных; проводится технико-экономическая оценка каждого конку- рентоспоосбного варианта; осуществляется альтернативный выбор рационального варианта. Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или с помощью разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Рис.

52. СХЕМА СИСТЕМ СКЛАДИРОВАНИЯ Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склад встречается в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной). Склады в области снабжения, с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы: склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;              . склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ. Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ. Склады распределительной логистики, основное назначение которых — преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и внутри себя разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле. Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза. Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют запасы с очень широкой номенклатурой груза и неравномерной оборачиваемостью (иногда сезонный товар) товара, реализуемого различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и, возможно, даже с ручной комплектацией. Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников. Задача разработки системы складирования Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно: строительство нового склада; расширение или реконструкция действующего склада; дооснащение или переоснащение действующего склада; рационализация технологических решений на действующих складах. Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания (сооружения) и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки. При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующие здание и его параметры. Поэтому подсистема «здание» будет определяющей для всех остальных подсистем. Определение элементов складских подсистем. «Здание» Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями. Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (с высотой, как правило, 6 м), высотные1 (с высотой свыше 6 м)1 и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы — добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные) склады. За рубежом эта высота достигает 18 м-и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники — складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных в табл. 16. На практике различают следующие основные «типы-размеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации. Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом, с этой точки зрения, является однопролетный склад (например, с шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6 х 6; 6 х 12; 12 х 12; 12 х 18; 18 х 18; 18 х 24. ’До настоящего времени не установлен точный предел высоты, с которой начинается высотный склад. Здесь дается высота, равная 6 м.

7,5 м12 м15 м
Площадь (кв. м) Величина отклонения от показателя склада h = 7,5 м Мощность хранения товаров и тары Капитальные затраты (млн. $) Величина отклонения от показателя склада h = 7,5 м Ежегодные эксплуатационные затраты (тыс. $) Величина отклонения от показателя h = 7,59270 11 395 3,7 1835940 35,9% 11 395 3,3 10,8% 166 9,3%4410 52,4% 11 395 2,9 21,6% 120 34,4%

Таблица 16 Высота здания (h Источник: Walter F. Friedman «The Efficiencies in Distribution», Drug Topics (Oradell, NJ: Medical Economics Co., 1982 r.), p. 52.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

Складская грузовая единица Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица.

Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдо- ны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д. Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы.

На выбор товароносителя влияют: вид и размеры упаковки и транспортной тары, система комплектации заказа, оборачиваемость товара, применяемое технологическое оборудование для складирования груза, особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя — отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя. Виды складирования Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения.

На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты. Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.

Выделяются следующие основные виды складирования: складирование в штабеле блоками,, складирование в полочных стеллажах до 6 м, складирование в полочных высотных стеллажах, складирование в проходных (въездных) стеллажах, складирование в передвижных стеллажах, складирование в элеваторных стеллажах и т. д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются: высокая степень используемой площади и объема, свободный доступ к товару, чувствительность к структурным изменениям запасов, возможность высотного складирования, легкость обслуживания, возможность автоматизированного управления, выполнение принципа «ФИФО» (груз «первый пришел — первый ушел»), низкие капиталовложения и строительные затраты, низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание. На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции, со своими специфическими особенностями. Оборудование по обслуживанию склада Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и обшей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электро- штабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные кран ы-штабел еры. Комиссионирование или система комплектации В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: этап — отборка товара по заказам покупателя; этап — комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; этап — комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки. Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара — с мест.хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций: исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала, перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное), выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств), степень комплектации заказа (централизованная — отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная — для одного клиента).               Повышение уровня механизации               ¦—-> Рис. 53. УПРАВЛЕНИЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЕМ ГРУЗА Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования: в автономном ручном режиме; в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления; в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода; с использованием «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ). Обработка информации Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие управляющих систем информационными потоками, которые осуществляют: управление приемом и отправкой грузов, управление запасами на складе, обработку поступающей документации, подготовку сопроводительных документов при отправке грузов И т.д. В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют: а)              обработку информации вручную, б)              обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, производятся вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада); в)              обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации); г)              непосредственное управление с компьютера (ЭВМ). На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени. Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого. В качестве критериев оценки могут быть применены: показатель эффективности использования складской площади и объема; показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией. Коэффициент полезно используемой площади Ks равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) — Srp., к общей площади склада — So.с.

где Vo.с. — общий складской объем (м3),

Vrp. — складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (м3), ho.с. — высота складского помещения (м), hcicn. — используемая высота складского помещения под хранение груза (м). Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат. Оз = Э + К х 0,29 (руб./т), где Э              — текущие затраты (руб./т), К              — единовременные затраты (руб./т), 0,29 — коэффициент эффективности капитальных вложений. Текущие затраты (издержки производства и обращения) исчисляются по формуле Э              = —— (руб./т), п • Q где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (руб.), п — оборачиваемость товара (365 дн. : t3 дн.), здесь t3 — средняя продолжительность срока хранения товара на складе — товарный запас в днях, Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада (т). Единовременные затраты определяются так: где Ct — стоимость оборудования, размещенного на данном складе. При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза. 

Источник: Под ред. профессора BA Аникина. Логистика: Учеб. пособие. 1999

Источник: https://economy-ru.com/logistika_1045/sistema-skladirovaniya-kak-osnova-49526.html

Система складирования как основа рентабольности работы склада

Система складирования как основа рентабельности работы склада

Сохрани ссылку в одной из сетей:

Введение………………………………………………………………………………………………………3

1. Роль складирования вскладистическойсистеме…………………………………………4

2. Логический процесс наскладе…………………………………………………………………..5

3. Система складирования какоснова рентабельности работысклада…………….7

3.1 Определение места склада влогистической системе и общаянаправленность его техническойоснащенности…………………………………………………………………………..9

3.2 Задача разработки системыскладирования………………………………………………10

3.3 Определение элементов складскихподсистем………………………………………….11

3.4 Складская грузоваяединица…………………………………………………………………….12

3.5 Видыскладирования………………………………………………………………………………..13

3.6 Оборудование по обслуживаниюсклада…………………………………………………..14

3.7 Комиссионирование или системакомплектации……………………………………….14

3.8 Обработкаинформации……………………………………………………………………………15

Заключение…………………………………………………………………………………………………..18

Список использованнойлитературы………………………………………………………………19

Введение

Перемещение материальных потоковв логистической цепи невозможно безконцентрации в определенных местахнеобходимых запасов, для хранениякоторых предназначены соответствующиесклады.

Движение через склад связано сзатратами живого и овеществленноготруда, что увеличивает стоимость товара.

В связи с этим проблемы, связанные сфункционированием складов, оказываютзначительное влияние на рационализациюдвижения материальных потоков влогистической цепи; использованиетранспортных средств и издержекобращения.

Современный крупный склад — этосложное техническое сооружение, котороесостоит из многочисленных взаимосвязанныхэлементов, имеет определенную структуруи выполняет ряд функций по преобразованиюматериальных потоков, а также накапливанию,переработке и распределению грузовмежду потребителями.

При этом возможноемногообразие параметров, технологическихи объемно-планировочных решений,конструкций оборудования и характеристикразнообразной номенклатуры грузов,перерабатываемых на складах, относитсклады к сложным системам.

В то же времясклад сам является всего лишь элементомсистемы более высокого уровня —логистической цепи, которая и формируетосновные и технические требования кскладской системе, устанавливает целии критерии её оптимального функционирования,диктует условия переработки груза.

Поэтому склад должен рассматриватьсяне изолированно, а как интегрированнаясоставная часть логистической цепи.Только такой подход позволит обеспечитьуспешное выполнение основных функцийсклада и достижение высокого уровнярентабельности.

При этом необходимо иметь в виду,что в каждом отдельно взятом случае,для конкретного склада, параметрыскладской системы значительно отличаютсядруг от друга, так же как ее элементы исама структура, основанная на взаимосвязиэтих элементов.

При создании складскойсистемы всегда нужно руководствоватьсяследующим основным принципом: лишьиндивидуальное решение с учетом всехвлияющих факторов может сделать еерентабельной. Предпосылкой этогоявляется четкое определение функциональныхзадач и основательный анализ переработкигруза как внутри, так и вне склада.

Разброс гибких возможностей необходимоограничить благоразумными практическивыгодными показателями.

1. Роль складирования вскладистической системе

Основное назначение склада —концентрация запасов, их хранение иобеспечение бесперебойного и ритмичногоснабжения заказов потребителей.

К основным функциям склада можноотнести следующие:

1.Преобразование производственногоассортимента в потребительский всоответствии со спросом— создание необходимого ассортиментадля выполнения заказов клиентов.

Особоезначение данная функция приобретает враспределительной логистике, гдеторговый, ассортимент включает огромныйперечень товаров различных производителей,отличающихся функционально, поконструктивности, размеру, форме, цветуи т. д. (рис. 1, 2).

Рис. 1 Создание производственногоассортимента

Рис. 2 Создание торговогоассортимента

Создание нужного ассортиментана складе содействует эффективномувыполнению заказов потребителей иосуществлению более частых поставок ив том объеме, который требуется клиенту.

2. Складирование и хранениепозволяет выравнивать временную разницумежду выпуском продукции и её потреблениеми дает возможность осуществлятьнепрерывное производство и снабжениена базе создаваемых товарных запасов.Хранение товаров в распределительнойсистеме необходимо также и в связи ссезонным потреблением некоторых товаров.

3. Унитизация и транспортировкагрузов.

Многие потребителизаказывают со складов партии «меньше- чем – вагон» или «меньше – чем – трейлер»,что значительно увеличивает издержки,связанные с доставкой таких грузов.

Длясокращения транспортных расходов складможет осуществлять функцию объединения(унитизацию) небольших партий грузовдля нескольких клиентов, до полнойзагрузки транспортного средства (рис.3, 4).

Р
ис.3 Транспортировка объединенных партий:снабженческая система

Р
ис.4 Транспортировка объединенных партий:распределительная система

4.Предоставление услуг. Очевиднымаспектом этой функции является оказаниеклиентам различных услуг, обеспечивающихфирме высокий уровень обслуживанияпотребителей.

Среди них: подготовкатоваров для продажи (фасовка продукции,заполнение контейнеров, распаковка ит. д.

); проверка функционирования приборови оборудования, монтаж; придание продукциитоварного вида, предварительная обработка(например, древесины); транспортно-экспедиционныеуслуги и т.д.

2. Логический процесс на складе

Логистический процесс на складевесьма сложен, поскольку требует полнойсогласованности функций снабжениязапасами, переработки груза и физическогораспределения заказов. Практическилогистика на складе охватывает всеосновные функциональные области,рассматриваемые на микроуровне.

Р
ис.5Схема логистического процесса на складе

Поэтому логистический процессна складе гораздо шире технологическогопроцесса и включает (рис.

5): снабжение запасами,контроль за поставками, разгрузку иприемку грузов, внутрискладскуютранспортировку и перевалку грузов,складирование и хранение грузов,комплектацию (комиссионирование) заказовклиентов и отгрузку, транспортировкуи экспедицию заказов, сбор и доставкупорожних товароносителей, контроль завыполнением заказов, информационноеобслуживание склада, обеспечениеобслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющихлогистического процесса должнорассматриваться во взаимосвязи ивзаимозависимости.

Такой подход позволяетне только четко координироватьдеятельность служб склада, он являетсяосновой планирования и контроля запродвижением груза на складе с минимальнымизатратами.

Условно весь процесс можноразделить на три части: операции,направленные на координацию службызакупки; операции, непосредственносвязанные с переработкой груза и егодокументацией; операции, направленныена координацию службы продаж.

Координация службы закупкиосуществляется в ходе операций поснабжению запасами и посредствомконтроля за ведением поставок.

Основнаязадача снабжения запасами состоит вобеспечении склада товаром (илиматериалом) в соответствии с возможностямиего переработки на данный период приполном удовлетворении заказовпотребителей.

Поэтому определениепотребности в закупке запасов должновестись в полной согласованности сослужбой про­даж и имеющейся мощностьюсклада.

Учет и контроль за поступлениемзапасов и отправкой заказов позволяетобеспечить ритмичность переработкигрузопотоков, максимальное использованиеимеющегося объема склада и необходимыеусловия хранения, сократить срокихранения запасов и тем самым увеличитьоборот склада.

3. Система складирования какоснова рентабельности работы склада

Общая концепция решения складскойсистемы в первую очередь должна бытьэкономичной. Экономический успехобеспечивается в случае, если планированиеи реализация складской системырассматриваются с точки зрения интересоввсей фирмы, являясь лишь частью общейконцепции склада. А рентабельностьсклада и будет в конечном счете основнымкритерием выбранной общей концепции.

Системаскладирования (СС) предполагаетоптимальное размещение груза на складеи рациональное управление им.

Приразработке системы складированиянеобходимо учитывать все взаимосвязии взаимозависимости между внешними(входящими на склад и исходящими изнего) и внутренними (складскими) потокамиобъекта и связанные с ними факторы(параметры склада, технические средства,особенности груза и т. д.).

Разработка СС основывается навыборе рациональной системы из всехтехнически возможных систем для решенияпоставленной задачи методом количественнойи качественной оценки.

Этот процессвыбора и оптимизации предполагаетвыявление связанных между собой факторов,систематизированных в несколько основныхподсистем.

Итак, система складированиявключает следующие складские подсистемы:складируемая грузовая единица, видскладирования, оборудование пообслуживанию склада, система комплектации,управление перемещением груза, обработкаинформации, «здание» (конструктивныеособенности зданий и сооружений.

Р
ис.6. Схема систем складирования

Каждая подсистема включает всебя целый ряд возможных элементов(рис. 6).

При этом число элементов,составляющих основные подсистемы, можетбыть достаточно значительным, а сочетаниеих в различные комбинации еще болееувеличивает многовариантность системы.

Это означает, что альтернативный выборвсех конкурентоспособных вариантовдолжен осуществляться в определеннойпоследовательности с учетомтехнико-экономической оценки каждогоиз них.

Выбор рациональной системыскладирования должен осуществлятьсяв следующем порядке:

1) определяется место склада влогистической цепи и его функции;

2) определяется общая направленностьтехнической оснащенности складскойсистемы (механизированная, автоматизированная,автоматическая);

3) определяется задача, которойподчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждойскладской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранныхэлементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительныйвыбор конкурентоспособных вариантовиз всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическаяоценка каждого конкурентоспособноговарианта;

8) осуществляется альтернативныйвыбор рационального варианта.
Выборэлементов складских подсистем ведетсяс помощью схем и диаграмм или с помощьюразработанных программ на ЭВМ. Этообеспечивает методический подход сучетом всех возможных вариантов.

Источник: https://works.doklad.ru/view/4BhWtnL4h1w.html

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им.

При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

      • складируемая грузовая единица;
      • вид складирования;
      • оборудование по обслуживанию склада;
      • система комплектации;
      • управление перемещением груза;
      • обработка информации;
      • “здание” (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (табл. 1).

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы.

Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

      1. определяются место склада в логистической цепи и его функции;
      2. устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
      3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
      4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;
      5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
      6. осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
      7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
      8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

  1. склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;
  2. склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное назначение которых – преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями.

Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза.

Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей.

Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров).

Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Задача разработки системы складирования

Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

      • строительство нового склада;
      • расширение или реконструкция действующего склада;
      • дооснащение или переоснащение действующего склада;
      • рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования.

В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов.

В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема ?складируемая грузовая единица?, а заключительной подсистемой будет ?Здание?, поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому под-система ?Здание? будет определяющей для всех остальных подсистем.

Определение элементов складских подсистем ?Здание?

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон).

Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада.

Поэтому в подсистеме ?Здание? учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше.

В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения.

Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных (табл.1).

На практике различают следующие основные ?типоразмеры? складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6х6; 6х12; 12х12; 12х18; 18х18; 18х24.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

Складская грузовая единица

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза.

Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица.

Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

      • вид и размеры упаковки и транспортной тары;
      • система комплектации заказа;
      • оборачиваемость товара;
      • применяемое технологическое оборудование для складирования груза;
      • особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

Виды складирования

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения.

На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

      • складирование в штабеле блоками;
      • складирование в полочных стеллажах до 6м;
      • складирование в полочных высотных стеллажах;
      • складирование в проходных (въездных) стеллажах;
      • складирование в передвижных стеллажах;
      • складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

      • высокая степень используемой площади и объема;
      • свободный доступ к товару;
      • обеспечение контроля структурных изменений запасов;
      • возможность высотного складирования;
      • легкость обслуживания;
      • возможность автоматизированного управления;
      • выполнение принципа ФИФО (груз ?первым пришел – первым ушел?);
      • низкие капиталовложения и строительные затраты;
      • низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

Оборудование по обслуживанию склада

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада.

При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком.

На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа.

Наиболее распространены на механизированных такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах – межстеллажные краны-штабелеры.

Комиссионирование, или система комплектации

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

      • исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;
      • перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);
      • выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);
      • степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

      • в автономном ручном режиме;
      • в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
      • в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
      • с использованием режима ?онлайн? (автоматический режим управления от ЭВМ).

Обработка информации

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления ин-формационными потоками, которые осуществляют:

      • управление приемом и отправкой грузов;
      • управление запасами на складе;
      • обработку поступающей документации;
      • подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

      • обработку информации вручную;
      • обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться ?собственностью? склада).
      • обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);
      • непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них.

В качестве критериев оценки могут быть применены: 1) показатель эффективности использования складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Источник: iteam.ru

Источник: http://www.logists.by/library/view/sistema-skladirovaniya-osnova-rentabelnosti

Book for ucheba
Добавить комментарий