Технологические карты складских процессов

Технологические карты складских процессов: В соответствии с принципиальной, а также транспортио-техио-

Технологические карты складских процессов

В соответствии с принципиальной, а также транспортио-техио- логической (структурной) схемами складского процесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада.

Карты технологического процесса представляют собой документ» регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе. Составляется карта на базе утвержденной транспортно-технологической (структурной) схемы.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.

Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию по следующим вопросам: каковы исходные условия для выполнения работ; где выполняются работы; кто исполнители; каково содержание работ с материальным потоком; каково содержание работ с информационным потоком, т. е.

какая информация используется или формируется (какие документы составляются либо используются) в процессе выполнения работ; какие механизмы применяются в ходе выполнении работ. Примерная форма технологической карты, приведенная в табл. 3.

2, содержит фрагмент технологического процесса описание операций выгрузки товаров из автомобиля и приемки по количеству мест. Исходным условием для их выполнения является доставка товара на склад в автомобиле. Исполнителями являются грузчики отдела экспедиции, кладовщик, товаровед, водитель-экспедитор.

Основное содержание работы с материальным потоком: разгрузка, приемка по количеству мест.

Исковые условияУчасток производства работИсполнители рабстФормы документовMcxativoMtJ
123lt;5б7
1Товар доставят на склад в автомз тине Автомобильная рампаВодится ь-экс-пе ди • тор, грузчик отдела экспедицииВыгрузка товара из автомобиля и ухлдлка на поддон в соогвстсгвии с иоммпелатуройРасходная накладная поставщика />Рокла. погрузчик электриче ский. поддоны
2Товар н* поддоне вывезен из кузова аюообиля VI находится ИД JlllTOMO- бильной рампе Автомобильная рампа Клддовщюс И TOUJ- ровед соонаегетвую- щглт] склада хранения и комило-таиии. rpyvniK ЭКСЛСЛИИИН. ВОДИТСЛЬЭКСИСДИ юр, нрслставнтелэ. поставщикаИдентификация и приемка TOIttpa по количеству месг и визуальный осмотр фюИЧССКОГП состояния упа копкиРагходнак накладная поставщика
2.1 HcCWTBCTCTiIJfe ко- лнчестла мест данным то*зрно-сопро- ПОД1ГГ11ПЫ1ЫХ ли icy- ментои либо нарушение упаковки Автомобильная рампаНачальник склада, оператор склада, кладовщик экспедиции, псрскоочик (или экспедитор), товароведСоставление акт* о нссооттттгттгжн количества мест данным юваряо-со- лтрооодительных документовАкт о нссоответст они количества мест -з опара даи- 1плм тонарно-со- нроводигсльных документовКомпьютер
3Окончание герисм- K1I тсяароп но количеству местАвтомобильная рампа — участок приемкиГрузчик отдела экспедицииПеремещение сформованного грузового пакета на участок приемки Рокла. погрузчик электриче ский

Глава 1 Оптимизация и стандартизация складских технологически* процессов

операции, от качества выполнения которых существенно зависит уровень сервиса, например, операция контроля состава гетерогенной паллеты, т.

е, паллеты, на которую на складе собрали различные грузы; операции, влияющие на сохранность материальных ценностей, например, процедура передачи смен, процедура инвентаризации или процедура допуска на территорию склада; операции, от рациональности выполнения которых существенно зависят издержки склада, например, комплектация заказов покупателей, расходы па которую могут составлять до 50% бюджета склада. Высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каждый его участник четко представляет свою роль в нем, а также действия, которые он должен осуществить в той или иной ситуации. Следовательно, возникает необходимость формализации процессов, четкого описания их алгоритма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания должны быть последовательными, легко читаемыми, не допускающими разночтений. Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда. Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов). Для работающего склада стандартизацию логично начать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения дает сокращение времени на выполнение операций от 2 до 5%. Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования было предложено'составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один — четыре года, в одном подразделении они проработали год. В результате получилось три разных описания. Предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки, так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки. Различие в процедурах контроля означает, что в случае, если один контролер, начав проверку заказа, не сможет ее закончить, другому контролеру придется провести всю работу заново. То есть время, потраченное на проверку первым контролером, пропадет впустую. Следует отмстить, что контроль гетерогенных палет является самой длительной операцией — на рассматриваемом складе он занимает около 77% рабочего времени контролера. В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный вариант, который и лег в основу инструкции к процедуре контроля заказов. Обсуждение разных вариантов заставило сотрудников критически оценить приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять важность соблюдения процедур.

В заключение укажем некоторые из процедур, подлежащих стандартизации на складах. Процедура разгрузки и приемки продукции на склад. Процедура подготовки заказа. Процедура контроля и загрузки заказа. Процедура доступа на территорию. Процедура перевода техники и персонала с одного участка на другой. Процедура инвентаризации. Процедура передачи смен.

Источник: https://bookucheba.com/logistika_1225/tehnologicheskie-kartyi-skladskih-41079.html

Оптимизация технологического процесса на складе (Часть 1)

Технологические карты складских процессов

В. Дёмин, руководитель проекта «Складская логистика» Координационного совета по логистике

Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т. е. система операций по подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции, размещению ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада.

От того, насколько эффективно будут выполнены эти операции, зависит работа других отделов компании, уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, а следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке.

В связи с этим перед руководством склада каждого предприятия стоит задача максимально оптимизировать технологический процесс.

В современной практике сформировались типовые принципы и общая логика организации технологического процесса, типовой порядок выполнения операций которого показан на рис. 1.

Правильно организованный складской технологический процесс должен отвечать оптимальным параметрам по скорости выполнения операций, обеспечивать сохранность товаров, экономичность затрат и высокий уровень логистического сервиса. Первичной операцией этого процесса является приемка продукции и связанные с ней операции по подготовке склада к приемке.

В 2002/2003 г. специалисты Координационного совета по логистике провели детальный анализ процедуры приемки продукции на складах 23 компаний разных отраслей – оптовая продажа канцелярских товаров, офисной и домашней мебели, производство и продажа сплавов и металлических изделий, парфюмерной продукции и средств бытовой химии, не скоропортящихся продуктов питания и др.

В ходе анализа получены следующие результаты: на 60% исследуемых складов допускались ошибки в приемке продукции по количеству (массе), которые приводили к отсутствию более 8% товаров.

На 25% складов допускались ошибки, приводившие к 5%-ной недостаче, и на 15% складов были допущены ошибки, приводившие менее чем к 2%-ной недостаче (бo’льшую часть складов составляли терминалы логистических операторов).

На 70% складов качество приемки становилось причиной того, что предприятия, сами того не ведая, принимали на хранение и реализацию более 12% товарных позиций, которые не соответствовали товарной номенклатуре, определенной в договоре поставки, а это в дальнейшем, естественно, приводило к пересортице.

На большинстве складов (более 60%) осуществлялась приемка бракованной продукции (как с несоответствующими потребительскими свойствами, так и с нарушенной оригинальной упаковкой производителя), составляющая от 3 до 8% общего объема единовременной поставки. В совокупности эти ошибки приводили к серьезным финансовым потерям и ухудшению отношений с клиентами, так как из-за возникающей пересортицы клиентам данных компаний также частично поставлялась продукция, не соответствующая условиям договора.

С целью исключить возможность возникновения подобной ситуации был разработан универсальный алгоритм осуществления процедуры приемки продукции и смежных операций (рис. 2), который позволяет существенно оптимизировать процесс приемки продукции и связанных с ней операций.

Подготовка склада к приёмке продукции

На большинстве складов какие-либо операции по подготовке к приемке продукции не проводят вообще.

Как следствие, поступление партий товара является полной неожиданностью для складского персонала, что в дальнейшем приводит также к негативным последствиям: незапланированный перевод сотрудников с одних операций на другие, например разгрузку транспорта, перемещение товаров и т. п., затоваренность проходов, проездов и др. Чтобы этого избежать, рекомендуется принимать ряд мер:

1. Своевременно получать информацию об ожидаемой поставке товара из отдела снабжения, а именно:

  • перечень товарных позиций;
  • количество поступающего товара (в том числе по каждой товарной позиции);
  • сроки поступления товара;
  • наименования поставщика (-ов);
  • тип тары (короба, паллеты);
  • информацию о дополнительной сопроводительной документации (сертификаты соответствия и т. д.).

Наиболее удобно создать форму документа (карточка сведений поставки), в которую эта информация экспортировалась бы из информационной системы или которую заполняют «вручную», в зависимости от возможностей склада.

2. Определить число служащих (с использованием технологических карт, примерная форма технологической карты приведена на рис. 3), участвующих в разгрузке и приемке продукции; определить состав техники, необходимой для разгрузки транспорта.

3. Определить потенциальные места хранения поступившей продукции.

В складской логистике существует философский принцип «всё имеет свое место и на этом месте должно храниться», т. е. предпочтительно, чтобы за каждой товарной группой (товарной позицией) от поставки к поставке была закреплена определенная зона хранения, что позволит в дальнейшем упростить поиск и подбор товара с мест хранения, а также соблюдать принципы товарного соседства.

Определить число мест и их конкретное месторасположение можно несколькими способами. Первый – это использование данных информационной системы.

В настоящее время практически любая ERP- или WMS-система позволяет достаточно быстро получить данную информацию, однако число складов, которые располагают такими программами, составляет приблизительно от 3 до 5% общего числа складов на территории России.

На складах площадью до 1500…2000 м2 число и месторасположение свободных мест на складе обычно определяют исключительно визуально, что занимает значительное количество времени.

Кроме того, такая информация быстро теряет актуальность, поскольку за время, которое тратит служащий, производящий осмотр, на перемещение из одной зоны в другую, свободные места уже, как правило, затовариваются.

На складах большей площади применение такого метода невозможно в принципе.

Есть еще один способ определения мест хранения – составление карты размещения свободных мест на складе (рис. 4). Этот способ может показаться весьма примитивным, но позволяет существенно оптимизировать процесс поиска свободных мест на складе средней площади – 2000…5000 м2.

Сущность метода сводится к тому, что приобретается большая маркерная (пластиковая) доска, на которой несмываемой краской наносят все зоны склада, стеллажи, ячейки с указанием адреса каждого стеллажа и ячейки.

Когда производится комплектация заказов, комплектовщик в листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной позиции степень заполненности той ячейки, из которой осуществляется отбор.

После комплектации заказа или его части комплектовщик пишет эту же величину маркером на доске (карте) размещения свободных мест на складе. При этом определяется перечень цветов, которыми производят заполнение.

Например, красный – полностью заполненная ячейка, синий – ячейка заполнена наполовину, белый/пустой – отсутствие товара в ячейке. Число цветов увеличивать не рекомендуется – это может привести к путанице. В ходе процесса размещения товаров на хранение выполняют аналогичную операцию. Таким образом, получить информацию о наличии и расположении свободных мест на складе возможно при визуальном осмотре такой карты.

Безусловно, у этого метода есть ряд недостатков и ограничений:

  • наличие информации не в режиме online;
  • трудовые и временные затраты складских служащих на процедуры отметки в листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения;
  • риск человеческого фактора при заполнении карты (особенно на начальном этапе внедрения метода);
  • практическая невозможность создать карту при глубинном хранении (технически «прорисовать» данную карту практически не представляется возможным);
  • отсутствие возможности автоматической распечатки данных карты и передачи их непосредственным исполнителям (возможен только визуальный осмотр и фиксация «вручную» в ином документе).

Несмотря на эти недостатки, данный метод успешно реализован на складах ряда компаний. С течением времени число ошибок при заполнении карты существенно сокращалось, а экономическая привлекательность данного метода вполне удовлетворила руководство складов, не имеющих должного финансового обеспечения.

Приёмка продукции. Нормативно-правовое регулирование

Источник: https://sitmag.ru/article/10169-optimizatsiya-tehnologicheskogo-protsessa-na-sklade

Book for ucheba
Добавить комментарий