Технологические схемы переработки зерна в крупу

Переработка зерна в крупы

Технологические схемы переработки зерна в крупу

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Переработка зерна в крупы

1. Виды круп

Крупы – второй по значимости продукт питания (после муки). Их вырабатывают из зерна злаковых культур, а также гречихи и гороха.) Физиологические нормы питания человека, разработанные в нашей стране, предусматривают введение в рацион различных круп примерно 24…

35 г в день. Предпочтительнее крупы из гречихи, риса, овса и бобовых, поскольку их белки обладают повышенной биологической ценностью. Все крупы богаты крахмалом. Это энергетически ценные продукты.

Особенно необходимы крупы в рационе питания детей и при различных заболеваниях.

Зерно в крупы перерабатывают на государственных крупяных заводах или в крупяных цехах при других предприятиях (мукомольных, пищевых комбинатах и.т.д а также в хозяйствах.(производительностью несколько тонн в сутки) называют крупорушками, так как в основу приготовления крупы положен процесс обрушивания зерна, то есть отделения от него цветковых пленок. крупа питание хранение зерно примесь

В нашей стране вырабатывают следующие виды и сорта круп: из гречихи — ядрицу, первого и второго сортов, продел; из риса — рис шлифованный и полированный (высший, первый и второй сорта), дробленый (как побочный продукт в результате раскалывания зерен при обработке); из гороха — горох лущеный, полированный (целый и колотый); из проса — пшено шлифованное (высший, первый и второй сорта); из овса — крупы недробленую, плющеную (высший и первый сорта), хлопья и толокно; из ячменя — крупу перловую (шлифованную) пяти номеров и ячневую трех номеров (дробленую); из твердой пшеницы — крупу «Полтавская» и «Артек»; из кукурузы — крупу шлифованную пяти номеров, крупу для хлопьев (крупную) и кукурузных палочек (мелкую). Кроме того, при помолах пшеницы вырабатывают манную крупу: из мягкой (марка М), смеси мягкой — 80% и твердой — 20 % (МТ), из одной твердой (марка Т).

2. Способы выработки круп и схемы технологического процесса

До последнего времени выработку круп основывали только на механической технологии, которую в общем виде можно представить следующей схемой: очистка зерна от примесей — сортирование очищенного зерна по крупности — шелушение — отделение ядра от пленок — обработка ядра в различных вариантах в зависимости от рода зерна и сорта получаемой крупы (шлифование, полирование, дробление или плющение) – сортирование готовой продукции. Схему используют и на современных крупяных заводах, часто дополняя ее другими приемами. На крупорушках рассмотренную схему применяют в сокращенном варианте.

Для очистки зерна от различных примесей в схему технологического процесса включают аспираторы, триеры, камнеотделительные машины, шасталки, обоечные машины, магнитные установки и др. Существенное значение имеет сортирование зерна после очистки перед шелушением, так как выравненное зерно лучше и легче подвергается шелушению.

Для шелушения зерна используют различные машины: обоечные, где действует принцип многократного удара — вращающимися бичами зерно с силой отбрасывается на рабочую поверхность абразивного цилиндра; шелушильные постава или вальцедековые станки, работающие по принципу сжатия и трения (в машинах этого типа зерно между двумя рабочими поверхностями — неподвижной и подвижной — сначала сжимается, затем в результате сдвига скалываются цветковые пленки); шелушители с резиновыми вальцами, на которых происходит заметная деформация сдвига; голлендры, вертикальные шелушители и т. д., где использован принцип трения — на зерно многократно воздействуют вращающиеся абразивные камни, диски или сетчатые цилиндры (при этом происходит и трение зерна о зерно).

Применение тех или иных машин зависит не только от технических возможностей предприятия, но и от физических свойств и строения зерна. Обоечные машины, основанные на действии удара, пригодны только для шелушения ячменя и овса.

Гречиха и просо хорошо шелушатся в вальцедековых станках, рис-зерно — в шелушильных поставах и шелушителях с резиновыми вальцами. Машины должны быть хорошо отрегулированы для переработки каждой партии зерна. При любом способе шелушения некоторая часть зерен выходит из машин недостаточно шелушенной.

Поэтому после шелушения продукт сортируют провеиванием и нешелушеные зерна вновь возвращают в соответствующие машины.

Обработка ядра после шелушения заключается в дальнейшем шлифовании для удаления остатков цветковых пленок. Кроме того, в процессе шлифования удаляются плодовые и семенные оболочки, а также зародыш. Все это улучшает товарный вид крупы. После такой обработки она быстрее разваривается и лучше усваивается.

Некоторые виды и сорта круп (рис, горох, перловую и др.) после шелушения и шлифования полируют в специальных поставах и голлендрах, что придает им красивый вид и однородность. Шлифование и полирование также основаны на трении продукта о рабочие поверхности машин.

Крупу, вырабатываемую из зерна многих культур, сортируют по величине на несколько фракций (номеров).

В сельском хозяйстве крупу вырабатывают главным образом из зерна проса, гречихи, овса и ячменя, обычно по сокращенной схеме, поэтому ассортимент менее разнообразен.

Для получения более питательных и разнообразных круп в схему технологического процесса современного крупяного завода включают обработку зерна водой и паром, а также варку при высоком давлении.

При пропаривании очищенного зерна возрастает прочность ядра, а оболочки делаются более хрупкими, в результате увеличивается выход высших сортов крупы, ускоряется развариваемость крупы. Кроме того, при пропаривании инактивируются ферменты зерна, что увеличивает срок хранения крупы.

Промышленность выпускает крупы, требующие всего 10…15 мин варки для получения каши.

Еще более повышается пищевая ценность круп при варке в сиропе (из солода, сахара, поваренной соли и других компонентов) с последующим плющением и обжаркой. Кулинарная обработка таких круп-«хлопьев» не нужна. Их потребляют в сухом виде или с молоком, какао, кофе, киселем, бульоном, супами и т. д.

Другой способ повышения усвояемости крупы основан на обработке давлением. Так вырабатывают вспученные (взорванные) зерна пшеницы, риса, кукурузы, увеличенные в объеме в шесть — восемь раз.

Лучшие вспученные зерна получают из стекловидных сортов риса, пшеницы и кремнистых сортов кукурузы (особенно рисовой).

3. Хранение круп

Крупы хранят в чистой, плотной и незараженной таре (мешках). При отправке зерна на крупорушку сразу подготавливают тару. Фасуют крупы и в мелкую тару (бумажные мешки). При хранении продукт защищают от увлажнения и вредителей хлебных запасов. Можно хранить крупы в одном складе с мукой.

Крупы, выработанные на крупорушках без применения гидротермической обработки, менее стойки при хранении. Это особенно относится к пшену и овсяным, которые быстро прогоркают.

Быстро (в течение нескольких недель) прогоркают в теплое время крупы, полученные из зерна, подвергшегося хотя бы самым начальным стадиям самосогревания, прорастания или плесневения.

Литература:

1. Технология переработки продукции растениеводства / Под ред. Н.М. Личко. – М.: Колос,2000

2. Егоров Г.А. Управление технологическими свойствами зерна. – Воронеж: ВГУ, 2000

3. Егоров Г.А. Технология муки. Технология крупы.- М.:2003

Размещено на Allbest.ru

  • Химический состав и пищевая ценность круп. Пшеничные шлифованные крупы. Получение ячневой крупы. Ядрица как крупа, состоящая из цельного, неколотого ядра гречихи. Рис шлифованный и дробленный. Крупы из бобовых: горох, фасоль. Требования к качеству круп.презентация [1001,7 K], добавлен 06.10.2011

Источник: https://revolution.allbest.ru/cookery/00523236_0.html

Технология получения крупы

Технологические схемы переработки зерна в крупу

Крупы производят на крупяных пред­приятиях, манную отбирают на мельницах. Овсяные хлопья вырабатывают на крупоза­водах из свежеприготовленной крупы и на пищекомбинатах из привозной крупы.

Процесс переработки зерна в крупу включает три основных этапа: подготовку зерна к переработке, переработку зерна в крупу и крупяные продукты, затаривание и отпуск готовой продукции.

Подготовка зерна к переработке включа­ет две основные операции: отделение при­месей от зерновой массы (очистку) и гидро­термическую обработку зерна.

Процесс очистки зерна от примесей на крупяных заводах основан на тех же прин­ципах, что и муки на мукомольных пред­приятиях. Однако рабочие органы зерно­очистительных машин имеют различные установочные и кинематические парамет­ры, наиболее подходящие для того или ино­го зерна.

При подготовке к переработке зерна овса, гречихи, кукурузы, пшеницы и гороха применяют гидротермическую обработку (ГТО), цель которой — упрочить ядро. Для различных культур способы ГТО различны.

Зерно гречихи, овса и гороха пропаривают при температуре свыше 100 “С под давлени­ем. Зерно пшеницы и кукурузы увлажняют либо в специальных аппаратах, либо в пропаривателях непрерывного действия при низком давлении пара.

Увлажненное зерно отволаживают в бункерах в течение не­скольких часов.

Пропаривание увлажняет и прогревает зерно, пластифицирует ядро, которое, уп­лотняясь, становится менее хрупким, мень­ше дробится. В зерне происходят такие хи­мические преобразования, как денатурация белковых веществ, клейстеризация некото­рой части крахмала, образование неболь­шого количества декстринов, обладающих клеящими свойствами.

Последующие сушка и охлаждение пос­ле пропаривания обезвоживают в большей степени наружные пленки, которые, теряя влагу, становятся более хрупкими и легче раскалываются при шелушении. После ГТО увеличивается выход целой крупы, цвет ее становится более темным. Каша из такой крупы быстрее варится, имеет более рас­сыпчатую консистенцию. Не проводят ГТО проса, риса и ячменя.

Переработка зерна включает ряд обяза­тельных для всех технологически схем опе­раций: шелушение зерна, сортирование продуктов шелушения, контроль готовой продукции. При переработке большинства крупяных культур используют шлифование и полирование крупы.

Для получения дробленой номерной крупы (ячменя, пшеницы, кукурузы) при­меняют операцию дробления зерна. Для не­которых схем характерна раздельная пере­работка зерна по фракциям крупности, что достигается калиброванием зерна перед шелушением.

Быстроразваривающиеся крупы произ­водят из круп длительной варки: Полтавс­кой (50—60 мин), перловой (ПО—120 мин) и гороха шлифованного (150—180 мин). На­званные крупы моют, пропаривают, подсу­шивают, расплющивают в лепестки толщи­ной 0,2—1,7 мм и досушивают.

По внешне­му виду быстроразваривающаяся крупа представляет собой лепестки с рифленой поверхностью (оттиски вальцов) желтого (гороховая), кремового (пшеничная) или белого (перловая) цвета.

Она не требует предварительной мойки, быстро набухает и разваривается за 10—20 мин, сохраняя вку­совые достоинства, типичные для каждого вида крупы.

Для получения круп повышенной пита­тельной ценности комбинируют различные крупяные компоненты с разной пищевой ценностью и добавляют обогатители живот­ного (сухое обезжиренное молоко, яичный белок) или растительного происхождения (горох, соя). Основным сырьем являются дробленые крупы, пользующиеся меньшим спросом у населения. Их дополнительно очищают, при необходимости моют, высу­шивают до влажности 11—12 % и размалы­вают в вальцовых станках.

Размолотое сырье и другие подготов­ленные согласно рецептуре компоненты дозируют в многокомпонентных дозато­рах, затем смешивают в смесителях и на­правляют в пресс, где получают тесто влажностью 27—34 %, которое выпрессовывают через матрицу.

Полученные кру­пинки чечевицеобразной формы или сход­ные с рисовой и овсяной крупой высуши­вают, охлаждают и упаковывают в пакеты.

Для повышения прочности крупинок в ка­честве связующего материала используют пшеничную и ячменную муку, макарон­ную полукрупку, клейковину, крахмаль­ный клейстер.

Качество крупы оценивают по показате­лям: цвет, запах, вкус, влажность, наличие посторонних примесей, количество добро­качественного ядра, крупность и выравненность частиц, наличие металлопримеси, за­раженность вредителями. В кукурузной, манной крупах и овсяных хлопьях опреде­ляют также зольность, в рисовой — содер­жание пожелтевших, меловых, красных, глютинозных ядер и ядер с красными по­лосками.

Крупа любого вида должна быть типич­ного для него цвета: пшено — желтого раз­ных оттенков, рисовая — белого, ядрица и продел — кремового с желтоватым или зеленоватым оттенком (быстроразваривающиеся — коричневого), овсяная — серова­то-желтого различных оттенков, ячмен­ная — белого с желтоватым, иногда зеле­новатым оттенком, пшеничная — желто­го, кукурузная — белого или желтого с оттенками, хлопья овсяные — белого с от­тенками от кремового до желтоватого. Цвет должен быть однотонным, без суще­ственных различий окраски отдельных крупинок.

Запах и вкус должны быть хорошо выра­женными, свойственными каждому виду крупы, без посторонних запахов и привку­сов. Запах затхлый, плесневый и вкус кис­лый, горький не допускаются. По мере хра­нения крупы запах и вкус ослабевают или исчезают.

Крупа должна быть однородной по размеру, а если она приготовлена из целых зерновок, то количество расколотых крупинок должно быть минимальным.

Для всех видов крупы ограничено содер­жание металлопримеси. Отдельных частиц в наибольшем линейном измерении не бо­лее 0,3 мм и/или массой не более 0,4 мг до­пускается не более 3 мг на 1 кг крупы.

Час­тиц размером и массой более указанных значений не допускается. Одинаковые тре­бования для всех видов крупы установлены по зараженности. Крупа, зараженная вре­дителями, в реализацию не допускается.

3 Факторы, оказывающие влияние на качество муки и крупы

При соблюдении оптимальных условий крупа и мука могут сберегаться длительное время.

Такими условиями для хранения муки и круп можно считать температуры, не превышающие 18 градусов, и не ниже чем пять градусов, так же относительная влажность окружающего воздуха не должна быть больше 70%.

Однако в складских помещениях в зимнее время температура может опускаться ниже нуля, а в летнее превышать двадцать градусов.

В домашних условиях и магазинах температура, как правило, находится на уровне двадцати градусов, вне зависимости от сезона, а влажность может снижаться до 30%. Для длительного хранения муки используются складские помещения и базы – cрок хранения продуктов на них может колебаться от одного месяца до полугода, в редких случаях он может быть увеличен до двух лет.

Из выше сказанного становится понятно, что крупа либо мука, купленная в магазине, может иметь срок хранения более года. Поэтому длительное хранение в домашних условиях не рекомендуется.

На качество хранимых продуктов оказывают влияние различные химические, микробиологические и физические факторы, приводящие к порче продуктов при определенных условиях.

Так как крупа и мука являются гигроскопичными продуктами (способны поглощать большие количества влаги), то при повышении влажности воздуха они могут отсыревать. Плесневение этих продуктов может наступить при относительной влажности превышающей 75%.

Прогоркание крупы и муки наступает вследствие разложения жиров и окисления, отчего образуются придающие прогорклый запах и вкус. Влажность, повышенная температура и свет способствуют прогорканию продуктов. Наиболее подвержены этому процессу крупы пшена, овса и кукурузы, а так же пшеничная и овсяная мука.

Учитывая факторы, перечисленные выше, можно сделать вывод: оптимальные сроки хранения крупы и муки в зимнее время составляет 6-8 месяцев, а в летнее не более трех месяцев.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник: https://studopedia.ru/11_86763_tehnologiya-polucheniya-krupi.html

Практика внедрения инноваций в технологии производства круп

Технологические схемы переработки зерна в крупу

Практика внедрения инноваций в технологии производства круп.

Шевченко А.В., начальник отдела разработок и внедрения ООО “ОЛИС”

    Рассматривая инновации в технологиях производства круп в первую очередь необходимо упомянуть об оптических сортировщиках. (Слайд 1) Бесспорно это новая, очень передовая и интенсивно развивающаяся технология, с одной стороны.

С другой стороны, уже есть опыт эксплуатации таких машин в промышленности, который позволяет определить рамки их  эффективного использования.

Оптический сортировщик – это машина, которая в качестве признака делимости использует, в основном, различие в цвете и тем ценна, что ни одна из традиционных машин не использует этот признак. Однако выбирая сепарирующую машину, необходимо понимать насколько используемый машиной признак делимости соответствуют цели сепарирования.

 Тем не менее, часто встречающейся ошибкой применения оптических сортировщиков является то, что делением по цвету пытаются разделить то, что по цвету не разделимо, но зато, с высокой эффективностью разделимо по традиционным признакам и к тому же традиционными сепарирующими машинами.

Поэтому, рамки эффективной работы оптических сортировщиков, с учетом их высокой стоимости — это, все-таки, не замена традиционных операций сепарирования, а их дополнение. Исходя из накопленного опыта в большинстве технологий производства традиционных для нашей страны – круп- это конечные операции по доводке качества отдельных партий готовой продукции.

         Далее хочу Вам предложить краткий обзор инноваций, которые в последнее время находят применение в практике производства круп.

      Технология переработки гречихи.  Одной из важных составляющих успеха переработки гречихи является эффективность выполнения операции калибровки зерна, которая в свою очередь определяет эффективность шелушения, выделения необрушенных зерен на сортировочных системах и содержание их в готовой крупе.

Кроме того, все перечисленные операции оказывают прямое влияние не только на качество, но и на выход крупы. В соответствии с «Правилами организации и ведения технологического процесса» рекомендованные значения недосевов в зависимости от фракций крупности зерна находятся в пределах от трех до шести процентов.

Наши исследования показали, что повышение качества и выхода крупы-ядрицы в первую очередь связано с существенным повышением этих показателей.

Анализ партий зерна гречихи, выращиваемой в Украине, России, Казахстане, Польше, Белоруссии и странах Прибалтики показывает широкий диапазон изменения крупности зерна и процентного содержания отдельных его фракций (Слайд 2).

Проведенный анализ подтвердил целесообразность фракционирования зерна гречихи на шесть фракций, а в некоторых случаях даже на семь. Материальные балансы переработки партий зерна разного фракционного состава показали структурные противоречия традиционной организации производственного процесса, реализуемого в рамках принятых режимов и технологических схем рассевов БРУ.

Устранение выявленных противоречий потребовало разработать новые режимы переработки и девять оригинальных технологических схем рассевов, позволяющих эффективное производство гречневой крупы во всех исследуемых зонах произрастания сырья. Таким образом, усовершенствованная технология рушального этапа совместно с рациональными режимами этапа ГТО позволяют при переработке кондиционного зерна добиваться выхода крупы ядрицы 72-74% что на 10-12 % выше базисной нормы выхода.

             Переработка овса

          Касательно переработки овса хочется затронуть два аспекта. Традиционно, разделение продуктов шелушения овса на ядро и необрушенные зерна сегодня проводится в падди-машинах. Четкость такого разделения определяет качество крупы по содержанию необрушенных зерен и овсяных хлопьев – по содержанию цветочных пленок.

Часто эффективность указанной операции обеспечивается снижением производительности всего крупоцеха, являясь «узким» местом. Однако, до широкого применения падди-машин разделение продуктов шелушения овса в отечественной переработке осуществлялось на триерах-овсюгоотборниках.

Четкость деления в триере значительно ниже, чем в падди-машине, поэтому дополнительно к основной триерной системе в схему переработки включали контрольный триер. Несмотря на это, триера все-таки уступили эту операцию падди-машинам.

 Однако в отличии от падди-машин триеры – не продуцируют динамических нагрузок, меньше по габаритам и значительно   дешевле, что дает основания их использовать в качестве предварительного сортировщика.

(Слайд 3) Промышленная апробация способа разделения продуктов шелушения овса с применением триера и падди-машины показала его эффективность. При обеспечении содержания необрушенных зерен в ядре до ноль целый четыре десятых процента позволяет увеличить производительность операции разделения на двадцать   тридцать процентов.

           Анатомической особенностью зерна овса является то, что под его цветочными оболочками расположены волоски опушения (пух), покрывающие всю поверхность ядра. Их содержание достигает 1,5…2,0 % от массы зерна.

      Анализ химического состава выделенного пуха (Слайд 4) объясняет проблемы, существующие в сжигании лузги с его содержанием, а также   показывает, что указанный продукт является существенным источником питательных веществ и может использоваться в комбикормовой промышленности как ценное сырье. Поэтому волоски опушения необходимо выделять не только из ядра овса, но и из лузги. Для этих целей наша компания в схему переработки овса включает специально разработанную машину.

        Переработка кукурузы

    Как известно, при производстве кукурузной крупы сегодня используется две принципиально разные технологии – традиционная и сравнительно новая.

(Слайд 5) Традиционная технология предполагает первичное измельчение зерна в дежерминаторах ударного действия, и выделение зародыша на пневмостолах.

Новая технология реализуется посредством дежерминаторов истирающего действия, где в результате силовых воздействий зародыш измельчается и через ситовую обечайку выводится из процесса переработки, т.е. может быть использован в измельченном виде только на кормовые цели.

        Таким образом, в новой технологии операции отделения зародыша на пневмостолах не применяются. Однако, в зависимости от сортовой принадлежности, условий произрастания и послеуборочной обработки партии зерна кукурузы отличаются разным содержанием роговидного и мучнистого слоя в эндосперме.

При переработке по новой технологии мучнистый слой эндосперма, в силу своей низкой прочности, измельчается совместно с зародышем и направляется в отходы, т.е. не может быть использован на пищевые цели.

Поэтому, новую технологию следует считать прогрессивной и оправданной для переработки кукурузы с значительным содержанием роговидного эндосперма и при условии отсутствия цели в получении зародыша как отдельного продукта.

Не смотря на значительные затраты энергии в истирающих дежерминаторах, а это около 10,0 кВт на тонну зерна, такие производства компактны и их оправданно внедрять при условии обеспечения сырьем необходимого качества.

Для переработки зерна, со значительным содержанием мучнистого слоя, а именно такое зерно составляет основу отечественной сырьевой базы, предпочтение следует отдавать традиционной технологии.

Данная технология позволяет мучнистый слой эндосперма частично включить в состав крупы и муки, а также сохранить зародыш, обеспечив более высокий выход пищевых продуктов, а, следовательно, и экономическую эффективность переработки. В Украине большинство крупоцехов по переработке кукурузы реализуют традиционную технологию.

Однако проблемой является то, что на момент их создания эта технология не была достаточно обоснована, а многие методы ее реализации существовали на уровне предположений. Результаты эксплуатации таких крупоцехов сформировали заслуженное мнение о несовершенстве рассматриваемой технологии и необходимости ее совершенствования. Много экспериментируя в области технологий производства круп, наша компания к настоящему времени сформировала представление о    рациональной технологии переработки кукурузы в крупу и муку. Основой такой переработки является:

       – предварительное шелушение зерна, позволяющее снизить ударные нагрузки при первичном измельчении, это повышает эффективность крупообразования и сохраняет зародыш в целом виде;

        – исключение заворотов продуктов в системах отбора зародыша на пневмостолах, за счет контрольных систем;

       – использование плющильных и шлифовочных систем для обогащения  мелких продуктов.

          Перечисленные инновации неоднократно апробировались в стендовых условиях и на производстве. Однако, в основном из-за организационных причин такая технология до сих пор не была реализована в полном объеме.

Тем не менее, мы готовы создавать новые производства и реконструировать уже существующие, которые обеспечат эффективную переработку зерна кукурузы любого качества, включая даже эффективную борьбу с черными включениями в крупе, т.е.

измельченным гилярным слоем зерновки.

       В рамках настоящего доклада хочу Вам также сообщить о положительных результатах разработки и производственной апробации двух новых технологий. Это получение пшена-дранца для пищевых целей и гороха колотого не шлифованного.

          Переработка проса

    Пшено, вырабатываемое по традиционной технологии, представляет собой зерно проса, полностью освобожденное от цветочных оболочек и почти полностью от семенных и плодовых оболочек, алейронового слоя и зародыша.

Однако, плодовые и семенные оболочки проса, являются источником ценных микроэлементов (фосфор, магний, цинк, медь, йод и др.), а зародыш и алейроновый слой богаты витаминами В1, В2, РР и фолиевой кислотой.

Таким образом, сохранив указанные анатомические части в составе крупы, представляется возможным не только существенно повысить ее выход, но и получить ценный продукт для органического питания.

При этом, для обеспечения достойных потребительских свойств и товарного вида крупы, а также продолжительных сроков ее хранения необходимо обеспечить полное освобождения ядра от цветочных оболочек с минимальным повреждением его поверхности и особенно зародыша.

(Слайд 6) Разработанная нами технология, а также оригинальный парк машин для получения пшена-дранца, как конечного продукта переработки для пищевых нужд, реализуется без использования операций шлифования и позволяет обеспечить выход крупы до 80 %. Вместе с максимальным использованием потенциала зерна проса на пищевые цели, такая технология позволяет получить крупу с практически полным отсутствием зерен, содержащих цветочную оболочку. 

     Переработка гороха

  Анализ традиционной технологии производства гороховых круп показывает, что образование значительного количества мучки и дробленки при переработке гороха обусловлены операциями шелушения-шлифования, реализуемых шелушильно-шлифовальными машинами.

Однако, изучение морфологии и анатомии зерна гороха, а также выполненные нами поисковые исследования позволили обосновать возможность создания технологии для производства колотого гороха, реализуемой без использования шелушильно-шлифовальных машин.

(Слайд 7)  В результате была создана машина для шелушения зерна гороха и раскалывания его на семядоли, а также разработана технологическая схема производства гороха, колотого не шлифованного.

Производственная апробация показала, что выход круп, произведенных по новой технологии на 3-4% выше, чем при использовании традиционной технологии, а ровная глянцевая поверхность зерен без следов повреждений придает крупе, улучшенный товарный вид.

     В заключение хочу Вас проинформировать, что компания «ОЛИС» обладает широким арсеналом эффективных технологий по производству круп, а также всем необходимым оборудованием для их реализации.

Благодаря постоянно проводимой научно-исследовательской работе мы постоянно повышаем возможности наших технологий и оборудования.  Наши Заказчики знают, что крупозаводы, создаваемые компанией «ОЛИС» – это прибыльно.

Спасибо за внимание.

Источник: https://www.olis.com.ua/rus/press-centre/praktika/

Технология переработки зерна в крупу

Технологические схемы переработки зерна в крупу

Ассортименти оценка качества круп

Крупа– это цельное, дробленое или расплющенноеядро зерна хлебных злаков, плодов гречихии семян гороха, освобожденное отнеусваиваемых человеком частей (цветковыхпленок, плодовых и семенных оболочек).Крупы – энергетически ценные,высококалорийные продукты питания(320-350 ккал в 100 г). Зерно в крупы перерабатываютна крупяных заводах или на предприятияхмалой мощности, называемых крупорушками.

Вырабатываютследующие виды и сорта круп: из гречихи– ядрицу первого и второго сортов,продел (дробленое ядро); из риса – рисшлифованный и полированный (высший,первый и второй сорта), дробленый (сечка);из гороха – горох лущеный, полированный(целый и колотый); из проса – пшеношлифованное (три сорта); из овса – крупынедробленую, плющеную, хлопья и толокно;из ячменя – крупу перловую (шлифованную)пяти номеров и ячневую трех номеров(дробленую); из твердой пшеницы – крупуПолтавская и Артек; из кукурузы – крупушлифованную пяти номеров, крупу дляхлопьев (крупную) и кукурузных палочек(мелкую).

Качествокруп нормируется стандартами. Кобязательным показателям при оценкекруп относятся органолептические: цвет,запах и вкус. В крупах недопустимывредители хлебных запасов. Влажностьразных круп должна быть в пределах12-15,5 %.

Строго нормируют количествопримесей, особенно вредных, испорченногои битого ядра, нешелушенных зерен,которые определяют содержаниедоброкачественного ядра. От его содержаниязависит товарный сорт крупы.

Определяютсятакже кулинарные достоинства крупы:цвет, вкус и структура сваренной каши,продолжительность варки и коэффициентразваримости, под которым понимаютотношение объема каши к объему крупы,взятой для варки.

Общаятехнологическая схема производствакрупы

Технологическийпроцесс производства каждого вида крупыспецифичен и имеет свои особенности.Поэтому целесообразно рассмотретьобщие технологические операции, которыепроводятся при переработке зерна вкрупу.

Подготовказерна к переработке.

Передпереработкой в крупу зерно проходитподготовку, включающую следующиеоперации:

  1. очистка от примесей на различных машинах;

  2. удаление остей (у риса, овса, ячменя) на шасталках (остеломателях);

  3. влаготепловая обработка, или пропаривание – увлажнение и нагрев водяным паром в пропаривателях периодического или непрерывного действия, затем охлаждение в охладительных колонка, кратковременное отволаживание, при необходимости просушивание; эти операции способствуют повышению прочности ядра и выхода крупы, а также улучшению ее качества (переваримости, кулинарных достоинств) и продлению сроков хранения;

  4. сортирование по крупности (выравнивание по размерам) на крупосортировочных решетных сепараторах, каждая фракция, однородная по размерам, перерабатывается отдельно.

Технологияпереработки зерна в крупу.

Основнойтехнологической операцией являетсяшелушение – процесс отделения пленоки оболочек (шелухи) от ядра.

Дляшелушения зерна используют различныемашины:

  1. обоечные, где действует принцип многократного удара; применяются в основном для переработки ячменя, у зерна которого цветковые пленки прочно срослись с плодовыми оболочками;

  2. шелушильные постава и машины интенсивного шелушения, в которых используется принцип трения зерна между подвижной и неподвижной поверхностями; используются для переработки различных культур;

  3. вальцедековые станки, работающие по принципу сжатия зерна и сдвига его цветковых пленок или плодовых оболочек между вращающимся вальцом и неподвижной декой; наиболее приемлемы для переработки гречихи и проса;

  4. шелушители с резиновыми вальцами, на которых происходит заметная деформация сдвига, обеспечивая при этом мягкий режим обработки; применяются для переработки риса.

Многиешелушильные машины оборудованы системойаспирации для отвеивания шелухи. Еслиже такой системы нет, то после шелушенияпродукт с этой целью пропускают черезаспираторы и пневмосепараторы.

Определеннуютехническую сложность представляетпроцесс разделения шелушенных инешелушенных зерен. У гречихи этуоперацию проводят на решетныхкрупосортировочных машинах, на которыхчистое ядро отделяют от зерна с оболочкамина решетах, используя их различия вразмерах.

А у риса, например, шелушенноеядро и зерно с цветковыми пленками поразмеру практически не отличаются,поэтому их разделяют по плотности истепени упругости поверхности наспециальных машинах.

При необходимостишелушение повторяют для достижениянеобходимого технологического эффекта.

Послешелушения такая крупа, как ядрица (изгречихи), уже готова к употреблению идальнейшей обработки не требует.

Длямногих же других видов круп проводитсяфинишная обработка ядра для улучшениятоварного вида крупы и ее кулинарныхдостоинств (разваримости, усвояемостии переваримости).

Она заключается вшлифовании ядра для удаления остатковцветковых пленок, плодовых и семенныхоболочек, а также зародыша, при этомядро приобретает гладкую поверхность.

Для некоторых видов и сортов круп (рис,горох) применяют полирование, придающеекрупе красивый вид (блестящую поверхность)и однородность. Крупу, вырабатываемуюиз зерна многих культур, сортируют повеличине на несколько фракций (номеров).Также могут проводить дробление(например, крупа Артек из пшеницы) илиплющение (овсяные хлопья) ядра дляулучшения разваримости и усвояемостикрупы.

Готоваякрупа затаривается в мешки (по 50 и 25 кг)или расфасовывается в мелкие пакеты.Правила ее хранения такие же, как и умуки.

Источник: https://studfile.net/preview/2043384/page:4/

Новые технологии и оборудование для производства крупы и ее углубленной переработки

Технологические схемы переработки зерна в крупу

Актуальной проблемой в технологии переработки зерна в крупу является совершенствование существующих и разработка новых технологий, а также технологического оборудования для их реализации.

Это представлено двумя важными обстоятельствами. Первое: обследование действующих крупозаводов показывает, что фактически моральный и физический износ оборудования составляет более 75%.

Второе: согласно действующим сегодня Правилам организации и ведения технологических процессов на крупяных предприятиях, нормы выхода готовой продукции фактически по всем видам крупяных культур значительно – на 5-25% меньше от природного содержания ядра в данных культурах.

Это является весомым экономическим аргументом для совершенствования технологии и оборудования в направлении более эффективного использования природных ресурсов зерна.

В условиях рыночной конкуренции увеличение процента выхода готовой продукции, которое приводит к снижению ее себестоимости, является одним из основных аргументов для роста покупательского спроса и объема продаж.

В технологических линиях действующих крупозаводов не предусмотрено зерноочистительных машин для выделения трудноотделимых примесей, таких как дикая редька, овес, овсюг, подсолнечник, зерновая примесь и др.

Нами разработана серия машин для различных культур на базе использования пневмосортировочных столов и концентраторов, которые сегодня позволяют решить проблему эффективной подготовки зерна в зерноочистительных отделениях крупозаводов и выделения трудноотделимых примесей.

Следующей актуальной проблемой является то, что структура любой крупяной культуры достаточно хрупкая, что приводит при шелушении и последующем измельчении зерна в крупку к образованию мучки, которая является побочным кормовым продуктом.

В связи с этим следующей, важнейшей и определяющей в технологии крупы операцией является технологическая операция упрочнения ядра, придания ему повышенной питательной ценности и улучшенных органолептических характеристик перед процессом его шелушения или измельчения в крупу.

Для направленного изменения данных характеристик зерна и крупы разработаны и изготавливаются модули гидротермической обработки зерна различных крупяных культур (ГТО).

Каждый модуль ГТО выполняет следующие технологические операции: предварительное увлажнение, отлежку, предварительный подогрев, пропаривание водяным насыщенным паром и высушивание. Процесс обработки представлен на рис. 1.

Рис. 1. Схема пропаривания зерна.

Предварительное увлажнение и отволаживание способствует извлечению водой и накоплению между цветочной оболочкой и ядром водного раствора, обогащенного витаминами, макро и микроэлементами, а также ароматическими веществами.

Предварительный подогрев позволяет активизировать процессы извлечения полезных веществ из цветочных оболочек и поверхностных слоев ядра водным раствором.

Дальнейшее пропаривание способствует проникновению паро-конденсатной смеси и обогащенного водного раствора вглубь ядра зерновки за счет действия избыточного давления пара.

Это способствует повышению питательной ценности крупы и улучшению ее органолептических характеристик, так как такая технология позволяет сохранить витамины и минеральные вещества, присутствующие в верхних слоях зерна и которые по традиционным технологиям теряются в результате шелушения и шлифовки.

Кроме этого при проникновении паро-конденсатной смеси вглубь ядра и воздействии на него температуры пара и конденсата происходит клейстеризация крахмала и денатурация белка, что, в свою очередь, приводит к значительному – более чем 4-6 раз – возрастанию механической прочности ядра и повышению его питательной ценности.

Для реализации данной технологической операции нами разработаны и эффективно эксплуатируются следующие технологические машины: моечные, шнековые мойки, бункерные подогреватели зерна, пропариватели периодического и непрерывного действия ПЗ-1 и ПЗ-2 различных модификаций, паровые секционные сушилки типа ВС.

Важнейшими конструктивными элементами пропаривателей является конструкция внутренней паровой гребенки, которая позволяет равномерно по всему внутреннему объему пропаривателя, заполненного зерном, распределить подводимый пар. А это, в свою очередь, обеспечивает равномерную пропарку всей зерновой массы и обеспечение хорошего товарного вида крупы.

Для гречневой крупы – это выровненный цвет и отсутствие различных оттенков. В новых конструкциях пропаривателей фактически отсутствуют горизонтальные участки паровых гребенок, поэтому исключаются повторные пропарки части зерновок, которые приводили к значительному их потемнению и резкому выделению по цвету в массе крупы.

За счет использования новых пневмозадвижек решен вопрос герметизации и автоматического управления сброса образующегося при пропаривании конденсата, что исключает скапливание конденсата в конусной нижней части пропаривателя, варку зерна гречихи и последующее попадание конденсата в паровую сушилку. Попадание конденсата усугубляло сам процесс сушки и равномерность высушивания зерна.

Управление процессом  пропарки зерна осуществляется от пульта автоматического управления, изготовленного с использованием микропроцессора.

После пропаривания выполняется технологическая операция сушки. Производимые нами паровые сушилки типа ВС для равномерности высушивания зерна и увеличения их производительности мы переводим на комбинированный конвективно-кондуктивный способ сушки, как указано на схеме рис. 1. Кроме этого принципиально модернизирован узел выгрузки.

В старой конструкции оператору-сушильщику периодически приходилось открывать выпускные задвижки для прохода скомковавшегося зерна. Частичное комкование – естественный неизбежный процесс при пропарке и сушке за счет выделения органических смол.

Такие комки нарушали процесс равномерного истечения и, естественно, приводили к неравномерности сушки зерна.

Мы установили в выгрузочном устройстве рыхлительно-дозирующий валец, который способствует разрыхлению образовавшихся комков и одновременно обеспечивает равномерную выгрузку по всей длине сушилки.

По желанию заказчиков возможна комплектация дозирующего вальца индивидуальным приводом с частотным преобразователем, а выгрузочного устройства прибором измерения влажности в потоке. Такая комплектация позволяет перевести сушилку ВС так же, как и пропариватель, в автоматический режим работы.

В зависимости от влажности зерна на выходе из сушилки изменяются обороты дозирующего валика, тем самым увеличивая или уменьшая производительность сушилки.

Модернизирована также технологическая операция охлаждения зерна после сушки, предотвращающая запревание и быстрый коррозионный износ рассевов на фракционировании крупы.

Во избежание лишней операции перекидки зерна норией после сушилки на охладительную колонку была разработана охладительная колонка специальной конструкции, которая монтируется как целостная конструкция с паровой сушилкой.

Охладительная колонка по своим габаритам и присоединительным размерам полностью соответствует паровой секции сушилки и устанавливается прямо на выгрузочную секцию сушилки ВС, а уже на нее устанавливаются паровые сушильные секции (рис. 2).

Рис. 2.Паровые сушильные секции.

Для фракционирования и сортировки продуктов шелушения мы разработали и производим линейку крупяных рассевов, двух-, четырех- и шестисекционные рядные или блочные с быстросъемными заменяемыми ситами.

Благодаря эффективно построенной схеме фракционирования недосевы и подсоры по фракциям составляют не более 1,5%.

Это имеет очень важное значение, так как сказывается на количестве необруша и объеме продела, образующихся в процессе шелушения.

От  правильной организации процессов шелушения зерна во многом зависит качество и выход готовой продукции.

Сегодня мы освоили и предлагаем всю номенклатуру шелушильно-шлифовальных машин. Прежде всего, это модернизированные вальцедековые станки СГР-600 и СГР-400 с диаметром абразивного валка равным 600 мм. В этих станках модернизирован узел подачи продукта. Изменена конструкция дозирующего вальца.

Кроме этого на него установлен индивидуальный привод с частотным преобразователем. Узел управления приводом питающего вальца сблокирован с двигателем привода шелушильного абразивного валка и с импульсными датчиками положения продукта в загрузочном патрубке вальцедекового станка.

Таким образом, в зависимости от заполнения зерном загрузочного стакана либо токовой нагрузки на привод шелушильного вальца изменяется частота оборотов питающего валика, таким же образом регулируя производительность. Это является очень важным по двум причинам.

Например, при колебаниях фракционного состава поступающей на переработку гречихи в течение смены, а в производстве это бывает очень часто, нагрузки на вальцедековые станки разных фракций изменяются.

Разработанная нами система управления станком позволяет подстраивать производительность станка под текущий фракционный состав зерна гречихи. Вторым важным моментом является то, что вальцедековые станки хвостовых фракций, как правило, недогружены и работают напролет.

При работе напролет коэффициенты шелушения 4, 5 и 6 фракций составляют соответственно 37, 30, 26%.

Однако когда в работу включаются импульсные датчики, установленные в загрузочном бункере вальцедекового станка, и включают питающий валец только при определенной загрузке бункера, обеспечивающей соответственную подачу продукта, коэффициенты шелушения хвостовых фракций увеличиваются соответственно 6-й – до 50%, 5-й – до 55% и 4-й – до 58%. И самое главное, что, имея такую систему управления, вальцедековые станки вместе с блоками ГТО можно интегрировать в полноценную автоматическую систему управления крупозаводом. Вальцедековые станки СГР-400 и СГР-600 используются для шелушения таких культур, как гречиха и просо (рис. 3).

Рис. 3. Вальцедековые станки СГР-400 и СГР-600

Для шелушения овса используется модернизированный центробежный шелушитель (рис. 4).

Рис. 4. Центробежный шелушитель ШО-3

Его основным отличием является наличие быстровращающейся деки, а также активное подключение направленных струй воздуха.

Данные изменения позволяют увеличить коэффициенты шелушения овса на 6-10%, а также существенно снизить количество дробленого овса. Данное обстоятельство, особенно актуально, учитывая тот факт, что как в России, так и в Украине за последние 5 лет фактически отсутствует продовольственное зерно овса и, как правило, приходится работать на фуражном зерне натурой ниже 520 кг/м3.

Эксплуатируемые сегодня шелушильно-шлифовальные машины для ячменя и пшеницы А1-ЗШН-3 морально устарели. Проблема данных машин в неэффективном выводе из рабочей зоны обрушенных оболочек, которые создают прослойку на рабочем сите, значительно снижающую эффективность шелушения. Второй проблемой является недостаточное использование поверхности абразивных кругов.

Учитывая данные недостатки, мы разработали и изготавливаем новую машину (рис. 5).

Рис. 5.

В данной машине по аналогии с вальцедековым станком используется шелушильный валец, который изготавливается путем заливки абразивной массы, состоящей из зерен корунда и магнезиальной связки – каустического магнезита и хлористого магния.

Шелушильный валец имеет коническую форму и крепится на рабочем вале с помощью быстросъемного конического соединения. Вокруг конического вальца установлены три разборные части конического сита, к которым закреплены три регулировочные тормозные планки.

За счет шлицевого соединения шелушильный конический валец с помощью независимого червячного привода может вертикально перемещаться по приводному валу, регулируя таким образом зазор между абразивным валком и ситом.

На выходе из машины установлен регулировочный клапан, сблокированный с приводом шелушильного валка и регулирующий подпор продукта в зависимости от токовой нагрузки на привод.

Для организации эффективного удаления обрушенных оболочек во внутреннюю полость шелушильного вальца нагнетается поток воздуха, который через сквозные отверстия в абразивной поверхности вальца продувает поток обрабатываемого материала и уносит через сито обрушенные оболочки.

Таким образом, новая конструкция шелушильной машины имеет четыре параметра для управления эффективностью шелушения против одного у старой машины. Это регулируемый зазор между абразивным валком и ситом, управляемый зазор между тормозными планками и валком, регулируемый подпор продукта на выходе и регулируемую скорость продувки зерна при шелушении потоком воздуха.

Таким образом, используя новые технологии и оборудование, сегодня для заказчиков мы комплектно «под ключ» предлагаем всю гамму крупозаводов, это:

  • гречепросозаводы производительностью от 36 до 220 т/сут. зерна;
  • овсозаводы с линией хлопьев «Геркулес» производительностью от 36 до 280 т/сут. зерна;
  • универсальные крупозаводы по переработке по взаимозаменяемой схеме гороха, ячменя, пшеницы и кукурузы производительностью от 55 до 150 т/сут. зерна;
  • кукурузные крупозаводы по производству крупы для кукурузных палочек и кукурузных хлопьев производительностью от 36 до 140 т/сут. зерна;
  • рисозаводы производительностью от 80 до 180 т/сут. зерна.

Для дальнейшей углубленной переработки производимых круп в зерновые хлопья и крупы, не требующие варки, нами разработаны и производятся следующие машины:

— варочный аппарат непрерывного действия (рис. 6). В данном аппарате происходит непрерывная загрузка и выгрузка крупы. Внутри аппарата в зависимости от перерабатываемого продукта создается давление водяного насыщенного пара от 0,05 до 0,35 МПа. При непрерывном перемешивании с помощью мешалки происходит ее варка.

Рис. 6. Варочный аппарат непрерывного действия

Для плющения круп используются плющильные станки 4-го поколения, с плющильными вальцами специальной конструкции (рис. 7), имеющими прогиб при усилии в 40 тонн 0,05 мм. Диаметр рабочих вальцов 600 мм, длина 800 мм. Оба валка имеют водяное охлаждение.

Рис. 7. Плющильный станок

Предельное усилие плющения между валками составляет 50 тонн и создается с помощью пневмоцилиндров и маслостанции. Между вальцами установлен механизм плавного регулирования зазора в процессе работы станка.

Минимальный зазор между вальцами 0,1 мм. Питающий валец имеет индивидуальный привод с изменяющимся регулируемым числом оборотов. По отдельному заказу плющильный станок комплектуется модулем разрыхления крупы после варки оригинальной конструкции.

Управление станком автоматическое.

Для сушки хлопьев используются аэровибрационные сушилки.

Используя данное оборудование, мы предлагаем полнокомплектные универсальные линии по производству зерновых хлопьев и круп, не требующих варки (рис. 8).

Рис. 8. Схема производства круп

В заключение, обобщая вышеизложенное, хотелось бы обратить внимание потенциальных заказчиков на то, что все работы наше предприятие выполняет «под ключ» — от разработки рабочего проекта до пусконаладочных работ и обучения рабочего персонала.

Это в значительной степени упрощает работу заказчика, так как наша компания в одном лице несет юридическую ответственность за весь объем работ и, самое главное, за реальный конечный результат, декларируемый в начале проектных работ.

Бабич М.Б., кандидат технических наук, генеральный директор НПО «АГРО-СИМО-МАШБУД»

65005 Украина, г. Одесса, ул. Бугаевская, 46

Тел/факс (+38 0482) 34-04-36, 34-82-37, 35-76-83

E-mail: SIMO@TE.NET.UA  www.simo.com.ua

Источник: http://hipzmag.com/tehnologii/pererabotka/novye-tehnologii-i-oborudovanie-dlya-proizvodstva-krupy-i-ee-uglublennoj-pererabotki/

Book for ucheba
Добавить комментарий